Procesul de fabricare a cuțitelor din oțel de Damasc. Oțel Damasc de la zero Ce metal să folosești pentru Damasc

Există multe păreri despre oțelul Damasc. Cineva susține că rețeta ei s-a pierdut. Și când spui că este oțel de Damasc, se uită la tine zâmbind și pleacă. Alții nu au auzit prea multe despre asta și pun întrebări ridicole: „Cu ce ​​este desenat asta?” sau „De ce lama nu este lustruită?”

Desigur, pentru dreptate, trebuie menționat că de la an la an sunt din ce în ce mai puțini ignoranți (mai ales în orașul Moscova). Odată ce o persoană folosește o dată un cuțit din Damasc de înaltă calitate, nu va cumpăra niciodată un cuțit din alt oțel.

În ceea ce privește proprietățile de tăiere, oțelul Damasc de înaltă calitate este de câteva ori superior altor clase de oțel (fie el 65X13, 440C, 95X18). Singurul său dezavantaj este că ruginește. Prin urmare, are nevoie de îngrijire constantă. Am lucrat cu un cuțit - l-am șters, l-am uns cu ulei sau grăsime neutră și l-am pus deoparte. Dacă pe oțel apar brusc pete ruginite, acestea trebuie îndepărtate cu șmirghel foarte fin și ulei sau, mai bine, cu kerosen. În principiu, îngrijirea unui astfel de cuțit nu este mai mult decât îngrijirea unui pistol cu ​​alezaje necromate. Toate necazurile sunt compensate de proprietăți excelente de tăiere (care nu pot fi comparate cu orice oțel inoxidabil: atât intern, cât și importat). Să ne uităm la secretul proprietăților de tăiere ale oțelului Damasc. În primul rând, în tehnologia de producție. Damascul este realizat după cum urmează. Se obtine in urma unui proces tehnologic indelungat, realizat doar manual. Baza este luată din mai multe tipuri de oțel (atât dur, cât și moale), care sunt asamblate într-o anumită secvență pentru a forma un pachet (Nu denumim clase de oțel, deoarece secretul unui oțel bun din Damasc constă tocmai în selecția și proporțiile corecte). din diferite metale). O condiție prealabilă este că se folosesc mai multe oțeluri dure decât cele moi. Pachetul din oțel este plasat în forjă și încălzit la temperatura de forjare. După aceasta, se aplică aditivi speciali pentru a preveni formarea de oxizi care împiedică sudarea plăcilor de diferite tipuri. În continuare, pachetul este perforat de mai multe ori cu un ciocan și trimis la forjă pentru a fi încălzit pentru sudură.De îndată ce pachetul este încălzit, se așează sub ciocan, apoi este trimis înapoi la forjă și încălzit pt. tragerea ulterioară. Când placa este sudată și modelată la dimensiune, este încălzită din nou și tocată în numărul necesar de plăci, care sunt curățate de oxid și asamblate într-un pachet. Întregul proces se repetă din nou. Numărul de repetări ale procesului este proporțional cu calitatea produsului, respectiv cu comanda. După procesul de sudare, și pot fi de la trei la zece, placa este neforjată la dimensiunea necesară a lamei. Apoi oțelul este normalizat și piesa de prelucrat intră în lucrări ulterioare. Oțelul obținut în acest mod se caracterizează prin rezistență sporită, proprietăți excelente de tăiere și frumusețe. Damasc Russian Bulat LLC are 400 de straturi de metal sau mai mult. În urma procesului, apare un model unic, la fel de unic ca o amprentă.

Uneori, la expoziții, auziți că un cuțit din oțel Damasc achiziționat a devenit rapid tocit. Răspunsul este simplu. Fie o persoană a cumpărat „Damasc” (adică oțel inoxidabil 65X13, 95X18 gravat într-un mod special), fie a achiziționat Damasc sudat din metale moi. Este mult mai ușor și mai rapid să sudezi un astfel de metal. Deosebirea vizuală a lui de Damasc de înaltă calitate este aproape imposibilă. Damascul moale a fost folosit anterior la fabricarea armelor, deoarece... În aceste scopuri, a fost necesară vâscozitatea și nu au fost necesare proprietățile de tăiere ale metalului. Un cuțit din Damasc moale (oricât de frumos ar fi designul său!) taie mai rău decât orice cuțit din oțel inoxidabil. Când încercați să întăriți un astfel de cuțit, indiferent cât de mult ați încerca, de multe ori nu este mai greu de 48 de unități. H.R.C. Un cuțit de la compania rusă Bulat are o duritate de cel puțin 60 de unități. HRC (de obicei 62-64 unități HRC). Unii cred că un cuțit la 64 de unități. HRC este fragil.

Acest lucru este destul de aplicabil oțelurilor omogene (U10, 95X18), dar nu se aplică în niciun fel Damascului forjat corect. Acest lucru, desigur, nu înseamnă că un cuțit cu o duritate de 64 de unități. HRC poate fi îndoit într-un inel! Dar cu un contact limitat cu oase (când tăiați un animal), precum și cu lovituri mici de tăiere, această combinație de duritate și elasticitate este destul de suficientă. Un oțel bun pentru cuțit nu ar trebui să fie doar dur, ci și elastic. Să răspundem la întrebarea: „Cum devine un cuțit tocit?” Acest lucru se întâmplă în două moduri. Dacă te uiți la tăișul unui cuțit tocit la microscop, poți lua în considerare două situații:

Muchia de tăiere este îndoită. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea moale);

Muchia de tăiere s-a rupt. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea dur.)

În timp ce vânam, a trebuit să observ lucrul unui cuțit din oțel 95X18. Proprietarul a dat asigurări că a cumpărat cuțitul pe bani decenti de la unul dintre celebrii meșteri (În timpul vânzării, cuțitul a fost lăudat: duritate 70 unități HRC, oțel scos dintr-o dărâmătură de navă spațială, ascuțire cu laser etc.). Dar când vânătoarea s-a încheiat, elanul este capturat, proprietarul „cuțitului minunat” se apropie de vânător și se oferă să lucreze cu cuțitul. După vreo cinci minute, vânătorul returnează politicos cuțitul și ne sfătuiește să cumpărăm ceva mai bun (se spune că un astfel de cuțit este potrivit doar pentru tăierea untură și cârnați!). Proprietarul este jignit și încearcă să măceleze singur animalul.

Este surprins să observe că cuțitul alunecă și nu taie... Iar motivul este următorul. Cuțitul a fost cu adevărat călit la duritate extremă. Oțelul 95X18 oricum nu este deosebit de flexibil, dar atunci când este întărit la mai mult de 60 de unități. HRC își pierde în general toată elasticitatea. În acest caz, la începerea lucrului, marginea de tăiere pur și simplu s-a rupt. În plus, acest lucru nu se observă vizual. Când încerc să ascut din nou cuțitul, totul se repetă. Adesea, tăișul se rupe în timpul procesului de ascuțire, așa că apare un paradox: ascuți lama, lama se uzează, dar cuțitul este încă tocit!

Situația este diferită cu oțelul moale. De exemplu, 40X13. Când un astfel de cuțit devine tocit, marginea de tăiere se îndoaie. Este posibil să tai cu un astfel de cuțit dacă ții cu tine o piatră pentru editare - lucrezi puțin, amesteci pe piatră, lucrezi din nou, amesteci din nou. Acesta este, fără îndoială, mai bun decât primul caz!

Calitatea optimă de oțel inoxidabil este 65X13. Deși este departe de calitatea Damascului. Acest grad de oțel este adesea numit oțel medical. Pentru oamenii crescuți în Uniunea Sovietică, termenii „medical”, „militar”, „spațiu” au un efect magic. 65X13 este un oțel bun pentru cuțite. Dar termenul „medical” este dificil de aplicat acestuia. În primul rând, bisturiile din oțel 65X13 au început să fie fabricate abia la sfârșitul anilor 80, iar înainte au fost folosite oțeluri carbon U8, U10 acoperite cu crom.

În al doilea rând, sarcinile unui chirurg, care face incizii foarte minore în timpul operației, și ale unui vânător, care măcelează un elan sau un urs, sunt complet diferite. În plus, un bisturiu medical nu este refolosit în timpul operațiilor (curând au apărut bisturiile cu lame detașabile de unică folosință). Prin urmare, termenul de oțel „medical” nu obligă pe nimeni la nimic. Deși folosim de mult acest oțel pentru modele ieftine.

Să revenim la cuțitele din oțel de Damasc. Aceste cuțite, fabricate de compania rusă Bulat, au fost testate de vânători în diverse părți ale țării. 99% oferă o evaluare pozitivă a performanței cuțitului. 1% sunt persoane care folosesc un cuțit în alte scopuri. (De exemplu, a fost un domn care a încercat să taie o supapă de tractor cu un cuțit, altul, puternic beat, a aruncat cuțitul într-un copac etc.). Potrivit recenziilor diverșilor vânători, doi elani la rând au fost jupuiți și măcelăriți cu un cuțit fără ascuțire suplimentară; cinci mistreți; satar mare; mai mulţi castori. Maslennikov V.S. Eu personal am încercat să scot pielea a doi elani cu un cuțit dintr-un punct de ascuțit (cuțitul a continuat să taie după aceea!). Dacă vă uitați sub mărire la tăișul unui cuțit de Damasc după ce ați tăiat un elan, veți vedea un micro-fierăstrău. S-a întâmplat din cauza faptului că oțelurile moi au fost ușor mototolite, în timp ce cele dure au rămas ascuțite datorită vâscozității suplimentare dobândite în timpul procesului de forjare. Prin urmare, când ne uităm la tăișul unui cuțit după o muncă prelungită, lama strălucește pe alocuri și se pare că cuțitul a devenit tocit, dar când începem să tăiem, se dovedește că cuțitul nu taie mai rău decât unul nou. ! Chiar și atunci când un cuțit de Damasc devine complet tocit, este suficient să-l ascuți cu grijă cu o piatră de ascuțit pentru a-i restabili proprietățile de tăiere. Aici intră în joc efectul de îndreptare a părților moi ale muchiei de tăiere. După muncă îndelungată, în coliba de iarnă sau la o bază de vânătoare, cuțitul trebuie șters, tăișul trebuie ajustat pe o piatră bună, lubrifiat cu ulei și pus într-o cutie.

Întrebarea care îi interesează pe mulți este „Care este mai bine: damasc sau oțel damasc?” Ce este damascul și ce este oțelul damasc? Oțelul preparat din plăci printr-un proces de sudare în forjă este denumit în mod obișnuit „Damasc”. Oțelul, topit într-un creuzet și răcit într-un mod special, este de obicei numit „oțel damasc”. Există, de asemenea, o tehnologie intermediară în care plăcile turnate sunt amestecate cu alte oțeluri prin sudură forjată. Din punct de vedere al consumatorului, damascul bun și oțelul damasc bun sunt unul și același. Aceeași duritate, același efect de microfierăstrău, de asemenea ușor de ascuțit... Damascul rău și oțelul damasc rău sunt identice: nici unul, nici celălalt nu vor tăia! Pentru a evita cumpărarea unui cuțit prost, trebuie să achiziționați un cuțit de la o companie de renume, cu o garanție de calitate.

Acum există mulți antreprenori individuali diferiți și companii noi care au produs recent cuțite. Anterior, organizatorii acestor companii erau angajați în orice, cu excepția prelucrării metalelor; și nu au absolut nicio înțelegere a metalelor. Nu au baza de producție necesară, nu fac lame, dar le cumpără oriunde este mai ieftin... Când cumpărați un cuțit de la astfel de companii, este dificil să sperăm că va servi mult timp (deși nu există reguli fără excepții). Deși prețurile multor antreprenori individuali pentru cuțitele de Damasc sunt destul de mici (de la 900 de ruble la 1500 de ruble). Când cumpărați un cuțit, trebuie să vă amintiți că, dacă urmați procesul tehnologic, un cuțit din oțel Damasc va costa de la 2000 de ruble. până la 3500 de ruble. Ispitit de cuțite mai ieftine, riști să-ți amintești proverbul: „Avarul plătește de două ori!” Oțelul damasc turnat este ceva mai scump de fabricat decât damascul. Întrebare: „De ce un cuțit de Damasc de la aceeași companie costă 3.000 de ruble și altul 300 de dolari?” Cuțitele scumpe folosesc damasc. Ce este asta, „termină lama Damascului”?

Luați două, trei sau patru farfurii de damasc cu diferite modele, straturi și proprietăți. Sunt sudate împreună de-a lungul înălțimii lamei și urmează conturul muchiei de tăiere. Ce dă asta?

Acest lucru adaugă frumusețe produsului (datorită trei sau patru modele frumos selectate);

Vă permite să plasați Damasc foarte dur cu o cantitate mare de metal dur pe muchia de tăiere; Damascul moale este folosit pe patul lamei (același din care s-au făcut țevi de pistol). Datorită combinației acestor damascuri, rezistența cuțitului crește. Proprietățile de tăiere ale unei astfel de lame (deși nu mult) cresc.

Principalul efect al damascului final este frumusețea și lucrarea unică. Cel mai bun specialist în sfârșitul damascului din Rusia este domnul Arkhangelsky și fiica sa Maria. Prețurile lor, desigur, sunt mult mai mari. Mai trebuie răspuns la o întrebare: „Câte straturi conține damascul tău?” Am stabilit singuri raportul optim preț-calitate - 400 de straturi. Chiar și un specialist nu poate determina vizual numărul de straturi. De regulă, fierarii știu câte straturi au făcut. Se ține o evidență pentru fiecare lot de Damasc... Auzi de la cumpărători la expoziție: „Damascul tău are 400 de straturi, dar vecinii tăi au 600 de straturi!” Este important să rețineți: depinde de ceea ce stratificați. Poti forja Damascul cu 600 de straturi de cuie si va fi mai rau decat Damascul, care are 200 de straturi de metal bun. Și încă ceva. Când forjați peste 400 de straturi, este necesar să schimbați procesul de producție (este necesar să saturați suplimentar metalul cu carbon, deoarece carbonul se arde în timpul procesului de încălzire), ceea ce crește semnificativ costul piesei de prelucrat ( și, în consecință, cuțitul). Dacă un cuțit cu 1000 de straturi este forjat în același mod ca și cu 400 de straturi, atunci indiferent de metalul pe care îl luați, va arăta ca metalul din cutiile de tablă. Dar dacă iei acest lucru în serios, urmând tehnologia, atunci un cuțit din Damasc cu 1000-1500 de straturi va fi mai bun decât unul cu 400 de straturi, dar costul său ar trebui să fie de cel puțin 200 de dolari.

Oamenii întreabă adesea: „Care damasc este mai bun: cu un model longitudinal sau cu o răsucire transversală?” Din punct de vedere al consumatorului, nu contează. Exact ca damascurile din mozaic. Doar unele tipuri de damasc pot diferi în ceea ce privește calitățile de lucru. Adesea, damascurile din mozaic sunt inferioare în proprietăți de tăiere față de cele obișnuite. Deoarece Adesea, în căutarea unui design, se acordă puțină atenție proprietăților de tăiere ale metalului.

O întrebare adresată adesea la expoziții: „Cuțitul tău taie unghiile?” Desigur, nu este foarte clar de ce oamenii ar tăia unghiile cu un cuțit?! Poate că au legătură cu această ocupație din cauza naturii muncii lor sau au dizabilități mintale... Dar vom încerca totuși să răspundem la această întrebare. Să spunem imediat că tăierea unghiilor nu este o problemă atât de mare! Cuțit din orice oțel cu o duritate de 50 de unități. HRC va tăia un cui pe partea de lucru. Trebuie doar să o schimbați puțin structural: grosimea lamei în partea de tăiere ar trebui să fie de cel puțin 1 mm (mai gros este mai bine), iar unghiul de ascuțire este de cel puțin 45 de grade (mai gros este mai bine). Comandați un astfel de cuțit și veți putea tăia toate unghiile dorite! Amintiți-vă că duritatea unui cui este mult mai mică decât duritatea unui cuțit (chiar și din oțel mediocru); totul este despre designul lamei. Pentru oțelul Damasc, la tăierea cuielor, grosimea piesei de lucru poate fi mai mică de 1 mm (până la 0,6 mm), unghiul poate fi și mai mic. Sunt cuțite care taie hârtie, apoi taie cuiul (lovind cu ciocanul în fund) și apoi cuțitul poate tăia din nou hârtia (deși puțin mai rău). În general, dacă doriți să verificați calitatea lamei pe un cui, nu este necesar să o tăiați. Este suficient să planificați unghia sau să faceți mici crestături pe ea. Orice cuțit din oțel Damasc bun poate rezista cu ușurință acestei operațiuni. Nu luăm în considerare cuțitele cu o parte de lucru foarte subțire de la 0,1 m și mai subțire (de exemplu, cuțite de file și un cuțit „Uzbek”). Și totuși, nu recomandăm să faceți astfel de experimente cu cuțite, pentru că... Credem că nu acesta este motivul pentru care un adult cumpără un cuțit.

Desigur, dacă într-o situație extremă trebuie să folosiți un cuțit pentru a tăia cuie, cablu sau sârmă groasă, aceasta este o altă întrebare. Nu este nevoie să faceți acest lucru decât dacă este necesar. Există și alte unelte pentru aceasta (de exemplu: dalte, tăietoare de metal), care sunt mult mai ieftine decât un cuțit bun. Cu astfel de experimente constante, mai ales dacă obiectele tăiate se dovedesc a fi încinse, cuțitul tău se va rupe în continuare. Compania noastra produce cutite pentru vanatori, pescari, turisti, si pentru iubitorii de drumetii lungi. Cuțitul poate deschide cutiile fără probleme, poate tăia cu ușurință carcasa unui animal mare (elân, urs) fără a ascuți; atunci când rindeau lemnul, ține o margine câteva zile la rând. Pot procesa câteva zeci de kilograme de pește. În aceste scopuri, compania rusă Bulat produce cuțite. Dacă cuțitul este folosit în scopul propus, compania oferă o garanție de 10 ani pentru lamă! Întrucât compania noastră are deja 13 ani, iar în acest timp practic nu au existat plângeri cu privire la lamele de la Damasc. Dacă o persoană cumpără un cuțit pentru tăierea cuielor, aruncarea cu lemne și tot felul de experimente, atunci este mai bine să apeleze la o altă companie. Adevărat, așa cum arată practica, dacă o persoană intenționează să spargă un cuțit, tot îl va rupe, indiferent de unde și din ce oțel este făcut cuțitul! Dar acesta este deja un semn de nebunie.

Le dorim tuturor cititorilor acestui articol cumpărături bune și vânătoare de succes!

Materialul a fost pregătit de V.S. Maslennikov, director general al Russian Bulat LLC.

Nuanța modernă a oțelului Damasc este diferită de Damascul original din trecut. Din punct de vedere istoric, Damascul a fost considerat creuzet. Avea un conținut foarte mare de carbon și avea o suprafață distinctă datorită structurii sale cristaline.

Oțelul Damasc și-a primit numele deoarece cruciații în drum spre Țara Sfântă au achiziționat noi lame din acest oțel superior (superior oțelului european medieval) în orașul Damasc. Cu toate acestea, versiunea modernă a oțelului are puține în comun cu trecutul și arată mai mult ca oțel gravat cu acid.

Damascul, prezentat aici, este una dintre opțiunile mai moderne. Damascul prin cablu este poate una dintre cele mai ușoare moduri de a forja damascul cu un model complex. Spre deosebire de alte metode, această metodă nu necesită pliere și, în esență, are o formă gata făcută.

Pasul 1: Măsuri de siguranță

Cel mai important lucru este siguranța. Procesul de fabricație presupune forjarea, șlefuirea și scufundarea metalului în substanțe chimice, de aceea este important să folosiți echipamentul adecvat pentru a asigura siguranța.

Pentru faza de sudura in forja (sudura in forja), multe persoane care fac orice lucrare de forjare cunosc echipamentul de baza de siguranta: manusi, sort, cizme inchise etc. Cu toate acestea, condițiile nu sunt întotdeauna îndeplinite. Toată lumea știe că protecția ochilor este importantă, dar pentru acest tip de muncă aveți nevoie de un tip special de protecție. Fotografia de mai sus și singura fotografie din această secțiune este cu ochelari din neodim. Motivul pentru aceasta este că astfel de ochelari sunt pur și simplu necesari pentru o astfel de muncă.

Experții neglijează adesea această protecție, dar nu repetă după ele. Căldura necesară pentru sudarea forjare creează radiații care pot cauza pierderea vederii pe termen lung. Sticla de neodim, totuși, blochează cea mai mare parte a radiațiilor și vă ține ochii în siguranță. Vă rugăm să rețineți: ochelarii de neodim nu sunt la fel cu căștile de sudură sau ochelarii de soare. Folosindu-le la sudarea forjată, pupilele tale se vor dilata și ochii tăi vor primi și mai multă radiație.

Pasul 2: Realizarea spațiilor libere

Înainte de a începe să lucrați cu cablul, trebuie să vă pregătiți. Înainte de a intra în foc, trebuie să tăiați partea de care aveți nevoie, ca în prima fotografie. Am tăiat 3 bucăți de cablu de 30 cm cu diametrul de 2,5 cm folosind un ferăstrău de tăiere. Puteți tăia cablul în orice alt mod, asigurați-vă doar că cablul pe care îl utilizați este din oțel fără plastic și că oțelul nu este galvanizat, deoarece căldura care reacționează cu stratul va elibera gaze care pot duce la otrăvire și chiar de moarte. Țineți cont de acest lucru când căutați un cablu.

În plus, dacă este prima dată când încercați să faceți acest gen de produs, poate că nu ar trebui să luați imediat un cablu atât de gros, ci să luați, de exemplu, unul cu diametrul de 1 - 1,5 cm.Nu veți obține un produs mare și gros, dar vei avea o bună practică înainte de proiecte mai complexe.

După tăiere, asigurați-vă că strângeți capetele cablurilor cu sârmă de oțel. Acest lucru se face pentru ca țesutul să nu se desfacă în primele etape de lucru. Asigurați-vă că utilizați sârmă simplă de oțel, deoarece alte fire care sunt acoperite sau realizate dintr-un material diferit se pot topi sau reacționa cu căldura și strica întregul produs.

Toți cei care își fac propriul oțel de Damasc au propria listă de pași sau secrete care par să facă procesul mai rapid și mai ușor. Vă încurajez să folosiți încercarea și eroarea pentru a crea propriul plan care este optim pentru dvs. personal.

Încep prin a-mi înmuia metalul rece în WD40 până când este complet saturat și apoi acoper totul cu borax obișnuit înainte de a pune piesa în foc. Atât boraxul, cât și WD40 sunt necesare pentru a preveni oxidarea care ar putea face imposibilă sudarea forjată.

Boraxul, în general, nu se lipește de metal dacă este fierbinte sau umed, iar WD40 nu se va arde într-o forjă, așa că ud mai întâi metalul cu WD40 și apoi îl stropesc cu borax, care este cea mai bună opțiune pentru mine.

Pasul 3: Forjare sudare

După ce ați introdus produsul în cuptor, încălziți-l până devine portocaliu sau galben strălucitor. Odată ce atinge temperatura adecvată, lăsați-l să stea încă un minut sau cam așa ceva pentru a permite întregului metal să absoarbă căldura și să se încălzească uniform.

Cablul trebuie răsucit înainte de a putea fi făcute fotografii. Este umplut cu spațiu gol, ceea ce este rău pentru sudarea forjată. Fixați un capăt al cablului într-o menghină sau similar și folosiți orice unealtă la îndemână găsiți potrivită (am folosit clești) pentru a răsuci secțiunile în direcția în care cablul este deja răsucit.

Acest pas poate necesita mai multe reîncălziri. Continuați să răsuciți cablul până când nu se mai ondula. Asigurați-vă că cablul nu se îndoaie, deoarece acest lucru va face întregul proces mult mai dificil.

De fiecare dată, înainte de a pune cablul în foc, trebuie să-l stropiți cu borax până când metalul devine omogen. Pentru a vă asigura că boraxul se lipește de metal, turnați-l într-un moment în care produsul este roșu aprins. Un punct important: atunci când boraxul se topește, devine coroziv și poate deteriora interiorul forjei dvs., așa că asigurați-vă că cărămizile din forja sunt ignifuge.

În plus, boraxul fierbinte de pe piele poate fi destul de dureros și poate lăsa cicatrici, așa că asigurați-vă că purtați echipament adecvat. Ultima parte a sudării forjare este sudarea în sine. Când articolul este fierbinte, puteți începe să îl loviți. Ideea este să-l scoatem mai întâi într-o formă de bloc pătrat. Când lovești, trebuie să urmărești cum se întoarce cablul. Personal, prefer să încep de la mijloc și să merg până la capăt.

Impacturile vor face ca fibrele să se separe unele de altele, așa că este necesar să se reducă cât mai mult distanța de la primul impact la următorul. Veți înțelege că produsul a devenit omogen prin sunetul modificat care va fi produs atunci când este lovit. Inițial, va fi mai plictisitor, dar de îndată ce metalul devine omogen, sunetul va deveni luminos și sunet. Odată ce devine omogen, puteți începe să îl modelați în forma dorită.

Pasul 4: turnare

Când vă planificați proiectul, asigurați-vă că rețineți că rezultatul final va fi mult mai mic ca dimensiune decât cablul original. De asemenea, rețineți că capetele cablurilor se pot desface și să nu fie sudate. Nu vă faceți griji, găsiți doar unde începe sudarea și tăiați capătul. Datorită naturii cablului și a numărului de goluri și proeminențe din acesta, sunteți obligat să întâlniți găuri și găuri, cu excepția cazului în care utilizați un ciocan pneumatic sau o presă de forjare.

Ideea este să mototoliți cablul, să vedeți cu ce aveți de-a face și să plecați de acolo. Am decis să fac pandantive în formă de scut în lacrimă din piesa mea. Cu cât granulația pe care o folosiți la șlefuirea finală este mai fină, cu atât designul va fi mai vizibil. Deoarece îmi doream o gravură foarte adâncă, nu a fost nevoie să șlefuiesc prea neted. Hârtia abrazivă cu granulație 120 este suficientă înainte de gravare.

Pasul 5: Etapa finală și apărare

Oțelul Damasc ar trebui să arate ca o bucată solidă de metal. Pentru a obține modelul, trebuie să gravați oțelul cu acid. Există mai multe opțiuni pentru utilizarea acizilor, dar personal folosesc clorură ferică. Dacă doriți o gravare foarte superficială, cum ar fi o imagine pe o suprafață, trebuie doar să scufundați metalul în acid timp de aproximativ 20 de minute.

Mi-am dorit o gravură foarte profundă pe care să o simțiți, așa că mi-am scufundat piesa timp de 7 ore. Odată ce ați terminat de gravat, trebuie să curățați metalul și să neutralizați acidul. Una dintre cele mai ușoare moduri de a face acest lucru este să pulverizați pur și simplu curățător de sticlă pe piesa gravată după ce a fost clătită cu apă. Asigurați-vă că purtați mănuși și protecție pentru ochi pentru toate acestea. Dacă doriți să adăugați ceva culoare piesei, ca în ultimele două fotografii, doar încălziți-o puțin după gravare până când se obține culoarea dorită.

Odată ce gravura este completă, pasul final este protejarea metalului. Oțelul este puternic, dar, din păcate, tinde să ruginească. Dacă piesa pe care o folosiți trebuie să fie practică, precum un cuțit, puteți aplica ceară pe suprafața acesteia.

Dacă piesa este mai decorativă, puteți aplica un strat transparent. Totul depinde de preferință. Personal, am decis să încerc lacul de unghii. De obicei folosesc poliuretan transparent, dar de data aceasta am decis să încerc ceva nou. Odată ce piesa este lăcuită, nu mai rămâne decât să te bucuri de aspect.

Pasul 6: Un ultim punct

Piesa pe care am realizat-o nu necesita nici o intarire sau tratament termic deoarece este o piesa decorativa. Dacă decideți să faceți o lamă din cablu, trebuie să aveți în vedere că, atunci când este întărit, oțelul tinde să se deformeze în direcția în care se răsucește cablul. Dacă vrei un material practic, fă-l mai gros, altfel s-ar putea să începi cu un cuțit și să ajungi cu un tirbușon.

Pasul 7: Adăugarea

Iată mai multe link-uri către pandantive. Pentru a obține o gravare foarte adâncă, toate au fost gravate timp de aproape 24 de ore. Toate au fost încălzite la temperaturi diferite pentru a dezvolta culori diferite. În cele din urmă au fost acoperite cu poliuretan pentru a preveni rugina.

O zi bună, dragi cititori. Clienții magazinului nostru online ne-au adresat destul de des întrebări cu privire la diferite grade de oțel, așa că am decis să pregătim recenzii informative despre oțelurile pentru cuțite prezentate în sortimentul nostru. Am decis să pregătim cel mai detaliat reportaj foto despre procesul tehnologic pornind de la o bară de metal (blank) și terminând cu cuțitul finit despre oțelul Damasc, deoarece prezintă diferențe semnificative față de majoritatea calităților de oțel.

Conform Wikipedia - Damasc (oțelul Damasc) este un tip de oțel cu neomogenități vizibile pe suprafața oțelului, cel mai adesea sub formă de modele obținute în diverse moduri, de exemplu, prin refortarea repetată a unui pachet de oțel format din oțeluri cu carbon diferit. continut (sudura Damasc).

În fotografie (de la stânga la dreapta): un cuțit modern, un produs al maeștrilor antici, oțel damasc.

Oțelul de Damasc este asociat cu multe legende și este foarte romanticizat în literatura clasică și cronicile istorice, împreună cu oțelul damasc. Nu voi pretinde că am redescoperit o rețetă inventată cu o mie de ani î.Hr., dar folosind cunoștințele din metalurgia modernă și realizând un număr mare de experimente, am primit propria noastră rețetă pentru Damasc cu o duritate a lamei de 62 de unități pe scara Rockwell (HRC) .

Pentru cei care s-au săturat deja să citească articolul și care vor să „vadă o dată, și să nu audă de o sută de ori”, un scurt videoclip despre procesul de lucru de la forja noastră.

Fluxul de lucru pentru fabricarea unui cuțit este împărțit în două etape: producția de Damasc într-o forjă și prelucrarea ulterioară a lamei într-un atelier de cuțit. Puteți vedea producția de oțel în forjă în videoclipul nostru, precum și în reportajul foto cu comentarii de mai jos.

Forjând Damascul într-o forjă

Producția de Damasc poate avea loc în mai multe moduri diferite; producem așa-numitul „Damasc de sudare”. Această tehnologie presupune selectarea și sudarea pieselor de prelucrat (de unde și denumirea de sudare) din diferite grade de oțel, moale și dur, ceea ce permite atingerea caracteristicilor necesare pentru bune proprietăți de tăiere ale lamei.

În fotografie (de la stânga la dreapta): asamblarea și sudarea unui pachet de oțeluri, răsucirea unui pachet neforjat, forjarea unui pachet de oțeluri cu un ciocan.

Damascul nu este un metal găsit în natură în forma sa pură, ci este format dintr-un pachet de oțeluri selectate de noi în urma unui număr mare de teste. Pentru ao crea, folosim un pachet de patru clase de oțel (ShKh-15, KhVG, U8A, oțel-3), fiecare dintre acestea fiind necesar pentru a conferi proprietățile de tăiere necesare produsului final.

Să trecem la procesul tehnologic în sine mai detaliat. După ce piesa de prelucrat a fost pregătită dintr-un pachet de oțeluri, aceasta trebuie încălzită până la o culoare roșu aprins, după care puteți trece direct la forjare. Procesul de forjare se repetă de trei ori, grosimea benzii forjate în primele două etape nu are o reglare clară, iar în a treia etapă finală se realizează cât mai aproape de grosimea fundului produsului final, în pentru a evita consumul inutil de metal și a prelungi procesul de prelucrare.

Apoi, piesa de prelucrat primește o formă dreptunghiulară pentru următorul proces tehnologic - răsucirea. Fragmentul direct cu răsucire nu a fost inclus în videoclip, dar nu este nimic deosebit de complicat aici, piesa de prelucrat fierbinte este răsucită în spirală, pentru câte revoluții pot fi realizate înainte ca metalul să se întărească - drept urmare forma de piesa de prelucrat se schimbă de la dreptunghiular la cilindric ( Puteți vedea deformarea răsucirii în al 10-lea minut al videoclipului). Textura modelului de pe lamă depinde de numărul de răsuciri.

În plus, aș dori să vă atrag atenția asupra unui astfel de moment al procesului tehnologic, cum ar fi stropirea cu borax (pulbere albă), care este utilizată în timpul forjarii piesei de prelucrat după răsucire pentru a scoate zgura și calamul, ceea ce evită apariția fistulelor și lipsa de penetrare. După aceasta, se obține o bandă de metal din care vor fi făcute lamele în sine. Acum trecem la atelier, unde se va face un cuțit din bandă și, în final, încă câteva fotografii de la forjă.

Procesul de fabricare a unui cuțit într-un atelier

Am vizitat deja forja și am văzut cum se fac fâșii de damasc, acum să vedem ce se întâmplă cu ele în continuare.

În primul rând, trebuie să utilizați un model special pentru a trasa conturul viitoarei lame pe piesa de prelucrat, să o tăiați dintr-o bandă de metal forjată într-o forjă și să o tăiați de-a lungul conturului.

În fotografie (de la stânga la dreapta): marcarea piesei de prelucrat, a piesei de prelucrat și a modelului, tăierea de-a lungul conturului.

Forjarea metalului cu un ciocan mecanic permite diferențe ușoare de grosime a metalului din placa forjată; prin urmare, este necesar să se alinieze lama de-a lungul planului. După aceasta, lamei i se dă geometrie conform modelului și desenului și, de asemenea, în această etapă, de exemplu, tăierea se face folosind tehnologia lentilelor biconcave.

În fotografie (de la stânga la dreapta): un blank tăiat, aliniere pe un plan, dând geometrie lamei.

După pașii descriși mai sus, obținem o lamă care este deja destul de apropiată ca aspect de ceea ce suntem obișnuiți să vedem pe rafturile magazinelor, dar mai degrabă cu aspect aspru și fără model. Lama trebuie lustruită până la un finisaj în oglindă. În continuare, se aplică marcajul de atelier (zona de aplicare a marcajului este preîncălzită) și se fac găuri pentru nituri dacă este prevăzută instalarea integrală din metal.

În fotografie (de la stânga la dreapta): șlefuire, ștanțare, găurire pentru nituri.

Nicio lamă nu va avea proprietățile declarate dacă nu este întărită. Trecem la următoarea etapă de întărire termică. Lama este călită într-un cuptor termic la o anumită temperatură și primește o duritate a lamei de 62 HRC pe scara Rockwell. După aceasta, suprafața este curățată de sol folosind o bandă de șlefuit, iar lama ar fi devenit un produs finit, dacă nu pentru un lucru mic - nu există nici un design. Modelul care face Damasc - Damasc, apare atunci când lama este expusă acidului azotic; toate manipulările din forjă cu diverse oțeluri, sudarea și răsucirea lor, au fost necesare tocmai pentru acest moment, pentru a dezvălui modelul.

În fotografie (de la stânga la dreapta): întărire termică, detartrare, gravare a desenului.

De fapt, lama este aproape gata; tot ce rămâne este să ascuți unghiul de ascuțire; să acordăm puțină atenție mânerului. Instalăm mânerul în două versiuni cu tijă și montaj integral din metal. Cu versiunea integral din metal, cred că nu ar trebui să apară întrebări; găurile pentru nituri sunt găurite și plăcuțele sunt atașate de ele. Construcția integrală din metal este cel mai fiabil tip de fixare, dar majoritatea oamenilor preferă fixarea mai tradițională cu o tijă. Pentru un material precum scoarța de mesteacăn, instalarea celmetului este aproape imposibilă.

În fotografie (de la stânga la dreapta): tragerea tijei, mânerul demontat, mânerul înainte de a se întoarce.

Pentru instalare, tija este recoaptă, metalul este călit pentru găuri, un știft este atașat la nit - apărătoarea și mânerul pot fi atașate. Și ultima etapă este modelarea mânerului - cuțitul este gata. Rămâne doar să îi dai unghiul de ascuțire necesar față de muchia de tăiere, în funcție de scopul său.

Atașez o serie de fotografii care nu au fost incluse în descrierea principală; din păcate, originalele erau mari, așa că toate fotografiile din articol au trebuit să fie comprimate pentru încărcare normală pe dispozitive mobile și tablete, așa că a trebuit să renunț mărire prin clic.

Cele mai frecvente întrebări despre Damasc

Pentru a vă satisface curiozitatea, mă voi concentra pe câteva dintre cele mai importante puncte:

• De unde provine modelul de pe lamă?– modelele pe suprafața acestui tip de damasc sunt realizate datorită distribuției neuniforme a carbonului din cauza eterogenității materialului, care a fost sporit în mod special prin gravarea suprafeței cu acizi pentru a conferi lamei o textură frumoasă.

• Din ce îți faci Damascul?– lamele sunt realizate dintr-un pachet de patru oțeluri: ШХ-15 (oțel carbon structural), ХВГ (oțel pentru unelte de măsurare și tăiere), У8А (oțel carbon pentru scule) și oțel-3 (numele este condiționat, dar nu nu doresc să dezvăluie pe deplin secretele produselor lor, nici un maestru).

• Câte straturi sunt în lamele tale?- câteva mii, care se realizează datorită faptului că benzile metalice sudate sunt forjate de trei ori. Prima dată când sunt sudate 21-22 de benzi, a doua și a treia ori numărul de benzi este mai mic, deoarece lățimea piesei de prelucrat afectează direct durata procesului de forjare.

P.S. Sper că acest material a fost util și informativ, poate am omis ceva, puteți trimite comentarii pe e-mailul nostru, avem de asemenea în plan să lansăm grupuri pe rețelele sociale în viitorul apropiat. rețele imediat ce găsim un administrator. Cumpărați cuțite în magazinul nostru online și vom realiza o mulțime de material text, foto și video interesant pe subiecte legate de cuțite.

Cuțit DIY din oțel Damasc. Lamă de oțel Damasc DIY. Fabricarea oțelului de Damasc acasă. Fabricarea unui cuțit din oțel de Damasc. Acum vom vorbi despre crearea unui cuțit mic, forjat, nu sculptat, cu propriile mâini, folosind o forja de casă, nicovală, ciocan și determinare. Nu mă pretind că sunt un profesionist și, cu siguranță, aceasta nu este singura modalitate de a obține Damasc sudat; aceasta este povestea cum am reușit să o fac.

Pasul 1: Materiale și instrumente
- plăci de oțel de două sau mai multe grade (de preferință cu conținut ridicat de carbon) care vor contrasta între ele, am luat oțel cu conținut ridicat de carbon 1095 și oțel 15n20, cu un conținut mic de nichel, care vor adăuga luminozitate și contrast după gravare
- flux (borax, care poate fi achiziționat de la un magazin de hardware)
- o bucată de armare, o tijă lungă (va fi sudată pe piesa de prelucrat ca mâner)
- lemn la alegere pentru mânerul cuțitului
- rășină epoxidică (întărirea în 5 minute este ideală)
- nituri din alama
- compozitie pentru prelucrarea lemnului manerului, am folosit ulei de in
- ulei de întărire a metalelor (vegetal)
- clorură de fier
- o nicovală (de preferință o nicovală din oțel adevărată, deși dacă nu aveți una, vă vor folosi și alte obiecte durabile: o bucată de șină, un baros, un semifabricat mare de metal, un stâlp de acostare vechi de bolard sau doar un mare puternic , suprafață tare și plană. Amintiți-vă cum a început totul cu lovituri cu o piatră pe o piatră mare)
- ciocan (am folosit o greutate de 1,3 kg, cu o cruce)
- clești
- sudare (opțional, dar recomandabil pentru sudarea plăcilor între ele și sudarea mânerului, dacă nu aveți sudură, puteți înveli bine plăcile cu sârmă)
- forja (capabil să încălzească piesa de prelucrat la temperaturile necesare pentru forjare, ceea ce este foarte important pentru fuziunea de înaltă calitate a plăcilor între ele, despre asta mai târziu)
- o mașină de șlefuit cu bandă sau pilă cu multă răbdare
- cuptor sau altă metodă de întărire
- mașină de găurit sau de găurit
- viciu (lucru foarte util)

Pasul 2: Asamblarea piesei de prelucrat

Plăcile de oțel sunt tăiate la dimensiunile necesare, ale mele, de exemplu, sunt de 7,6x1,2cm; Mai mult, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât este mai dificil să o modelezi cu un ciocan. Înainte de a le suda într-o stivă, plăcile sunt curățate de rugină și sol de pe toate părțile. În continuare, plăcile sunt stivuite, alternând clasele de oțel, astfel încât piesa mea de prelucrat a constat din 7 plăci, dintre care trei au fost de gradul 15n20 și patru dintre care au fost de gradul 1095.

Plăcile, aliniate una față de cealaltă, sunt sudate între ele (nu acordați prea multă atenție cusăturii mele), apoi un mâner este sudat pe stivă pentru a facilita manipularea piesei de prelucrat în timpul forjarii. Nu este nimic greșit, mai ales după ce stiva de plăci a fost sudată, în folosirea doar a cleștilor. Mi-am falsificat-o oricum.

Pasul 3: Prima forjare a stivei

Câteva despre forja mea: am făcut-o cu mâinile mele dintr-o butelie de gaz goală (am cumpărat una nouă intenționat ca măsură de precauție), căptușită în interior cu un strat de 5 cm de lână caolin și ciment ignifug. Se incalzeste cu un arzator tip Ron-Reil, despre care sunt multe articole bune. Forja în sine nu este deosebit de mare și poate fi încălzită la temperatura necesară fără probleme.

Deci, piesa de prelucrat de pe plăci este încălzită până la o culoare roșu-vișin; căldura pentru aceasta nu trebuie să fie foarte puternică. Piesa de lucru de casă încălzită este stropită cu borax, care începe imediat să se topească și trebuie lăsat să se scurgă între plăci. Acest lucru va elimina depunerile și va preveni oxidarea, împiedicând oxigenul să intre în contact cu metalul. Această acțiune va asigura puritatea metalului piesei de prelucrat.

Apoi piesa de prelucrat este încălzită din nou în forjă și procedura se repetă de câteva ori, fără a uita să curățați cântarul dacă este necesar. Și după aceasta, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, nu pot spune exact cât de mult, dar cred că este undeva în regiunea 1260-1315 grade Celsius. La această temperatură, piesa de prelucrat va avea o culoare galben-portocalie foarte strălucitoare, similară cu lumina zilei moderate.

Pentru a evita pierderea timpului, asigurați-vă că nicovala și ciocanul sunt la îndemână și că există suficient spațiu liber de lucru.

Apoi piesa de prelucrat se așează rapid pe nicovală și cu lovituri ușoare, moi, uniform pe toată zona, începe forjarea plăcilor. Apoi, piesa de prelucrat este plasată din nou în forjă și încălzită la temperatura de forjare, apoi forjată cu lovituri de forță medie.

Și după aceasta, piesa de prelucrat este întinsă, astfel încât să poată fi îndoită.

Pasul 4: Plierea piesei de prelucrat

Este timpul să creșteți numărul de straturi din piesa de prelucrat. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este forjată la o lungime de două ori mai mare decât lungimea inițială, dar este important să o întindeți uniform și nu doar să o întindeți. În mijlocul piesei întinse, se realizează o adâncitură transversală de 3/4 sau 4/5 grosime folosind o crestătură, daltă sau altă metodă adecvată, de-a lungul căreia piesa de prelucrat este apoi pliată în jumătate pe marginea nicovalei, răsturnată. și forjat pe toată lungimea, asigurându-vă că jumătățile nu se mișcă una față de alta de-a lungul marginilor laterale.

Apoi se repetă procesul de încălzire/forjare din pasul precedent: flux, căldură, răcire, căldură, forja, forja. Se repetă procedura de creștere a numărului de straturi până la numărul necesar al acestor straturi, așa că l-am pliat de 4 ori și am obținut 112 straturi. (Dacă doriți mai multe straturi, vă rugăm, atunci modelul va fi mai mic. Formula de calcul a straturilor este următoarea: numărul inițial * 2 la puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2^4 = 112) .

Apoi, piesa de prelucrat de casă, încălzită la temperatura de forjare, este plasată în canelura nicovalei, răsucită bine și apoi i se dă din nou o formă dreptunghiulară. Dar înainte de răsucire, piesa de prelucrat este perforată în colțuri, astfel încât forma sa devine mai rotunjită, deoarece la răsucirea și forjarea inversă într-o piesa de prelucrat dreptunghiulară, din pliurile rezultate se pot forma incluziuni și impurități dacă temperatura piesei de prelucrat este mai mică decât cea a forjarii. temperatura.

După aceasta, piesa de prelucrat este forjată din nou (am repetat-o ​​de mai multe ori) și răcită, iar pentru a mă asigura că forjarea este uniformă, am curățat unul dintre capetele piesei de prelucrat. În timpul forjarii în sine, în special în prima etapă, este important să mențineți temperatura piesei de prelucrat ridicată și să aveți grijă, altfel puteți rupe straturile unul de celălalt (aceasta se numește și delaminare, ceea ce nu este deloc bun) .

Pasul 5: Modelare și profilare brută

Acum trebuie să vă imaginați profilul viitorului cuțit și să-l forjați aproximativ din gol. Cu cât puteți forja mai precis profilul și teșirea, cu atât mai puțin va trebui să vă deranjați cu șlefuirea (la mașină sau la pila). Sunt multe articole pe această temă ale unor fierari mai experimentați, așa că nu voi intra în detalii. Concluzia este că piesa de prelucrat se comportă aproximativ ca plastilina; atunci când este încălzită, este necesar să o perforați în direcția dorită.

Pasul 6: șlefuirea profilului

Finisarea profilului se realizează cu o polizor și o pila. Aprovizionați-vă cu ceai, pentru că cel mai probabil acest lucru va dura mult timp, cu excepția cazului în care, desigur, aveți o mașină de măcinat.

Pasul 7: Slefuirea, slefuirea, slefuirea...si gandirea la sensul vietii

Pasul 8: Profilul terminat

După ce se formează profilul ambarcațiunii, mai trebuie să fie finalizat cu o pilă cu granulație mai fină, eu am folosit 400s. Marginea lamei este ascuțită aproape, dar nu complet; este necesar să o lăsați ușor neascuțită, astfel încât în ​​timpul întăririi materialul de margine să nu se deformeze. După aceasta, găurile pentru nituri sunt găurite în mânerul cuțitului și sunt pregătite matrițe de lemn pentru acest mâner.

Pasul 9: Moment emoționant

întărire.
Fie vă va „face” lama, fie o va distruge. Este important să vă concentrați și să aveți grijă, altfel puteți deforma și distruge lama. Metoda pe care am folosit-o nu este cea mai amănunțită metodă de călire, dar era singura disponibilă cu sculele pe care le aveam, iar uleiul era cel mai bun pe care l-am putut obține.

Înainte de întărire, lama trebuie normalizată. Acest lucru va reduce tensiunile acumulate în timpul forjarii și răsucirii și va reduce probabilitatea deformarii în timpul întăririi. Aceasta normalizare se face prin incalzirea lamei peste temperatura sa critica (atunci cand nu mai este magnetizata, deci este util sa ai un magnet la indemana) si racirea lui in aer. Procesul se repetă de trei până la cinci ori, așa că am făcut asta de 5 ori. În plus, această acțiune vă va ajuta să exersați scoaterea lamei din forjă, deoarece nu sunt permise ezitări în timpul călirii. Această acțiune este prezentată în fotografie cu cuțitul meu atârnător. Ceea ce este, de asemenea, cool la această parte este că, pe măsură ce se răcește, are loc oxidarea, care începe să dezvăluie modelul oțelului.

Întărire: lama se încălzește din nou peste temperatura critică, apoi se scoate rapid și se pune, mai întâi cu vârful, în ulei vegetal cald (pentru tipuri de oțel ca al meu). Pentru a încălzi uleiul în sine, puteți pur și simplu să încălziți ceva metal și să-l aruncați într-un recipient cu ulei; de exemplu, am folosit o cârjă pentru traverse. Amestecați uleiul, astfel veți obține o întărire mai uniformă. Dacă oțelul dvs. are un conținut ridicat de carbon, atunci nu folosiți apă pentru a-l întări, va strica doar lama, deoarece apa se răcește prea repede, ceea ce nu este potrivit pentru oțel cu conținut ridicat de carbon.

Ambarcațiunea ar trebui acum tratată ca sticlă, deoarece dacă lama a fost călită corect, este atât de fragilă încât se poate rupe dacă cade.

După aceasta vine rândul vacanței.

Pasul 10: Călirea metalului
Călirea este procesul de a conferi o anumită duritate unei lame pentru a crește durata de viață și rezistența acesteia. Acest lucru se realizează prin încălzirea lamei la o anumită temperatură controlată. Mi-am petrecut restul meșteșugului la cuptor timp de o oră la o temperatură de 205 grade Celsius. „Coaceți” până când „gata” apare pe afișaj.

Pasul 11: Gravare

Îmi cer scuze anticipat pentru lipsa fotografiilor cu acest lucru și pașii următori, dar procesul este destul de simplu. Clorura ferică este preparată conform instrucțiunilor furnizate împreună cu aceasta, iar apoi lama este păstrată în ea atât timp cât este indicat în aceleași instrucțiuni. În cazul meu, este vorba de 3 părți apă la 1 parte de clorură ferică și lăsați-l să stea timp de 3-5 minute. Procesul este cu adevărat incitant, iar rezultatul arată ca cuțitul lui Batman.

Pasul 12: Mâner și ascuțire

Din nou, există multe tehnici și instrucțiuni despre cum să faci un mâner de cuțit și să-l ascuți, așa că nu voi intra în detalii. Permiteți-mi doar să spun că pentru meșteșugul meu am ales matrițe de cireș, pe care le-am lipit de mânerul cuțitului cu adeziv epoxidic și le-am fixat cu două nituri de alamă. L-am șlefuit cu granulație 400 și l-am acoperit cu ulei de in.

Pentru ascuțire, nu folosesc nicio metodă specială, care necesită forță de muncă, dar mai ales folosesc o piatră de ascuțit obișnuită.

Pasul 13: E timpul să te mângâi pe spate, cuțitul este gata...

Acesta este cuțitul meu gata, lung de aproximativ 15 cm. Oamenii ar putea crede că este destul de amuzant, dar nu am idee cum a apărut acest model fantezist. Acum vom vorbi despre crearea unui cuțit mic, forjat, nu sculptat, cu propriile mâini, folosind o forja de casă, nicovală, ciocan și determinare. Nu mă pretind că sunt un profesionist și, cu siguranță, aceasta nu este singura modalitate de a obține Damasc sudat; aceasta este povestea cum am reușit să o fac.

Oțelul Damasc astăzi se numește Damasc sudat, obținut din plăci metalice sudate din diverse oțeluri, ulterior forjate și răsucite. Este ca și cum ai turna împreună diferite culori de plastilină și le-ai răsuci pentru a crea un model ondulat. După forjare, o astfel de piesă de prelucrat este supusă gravării, în care metalele diferite ale piesei de prelucrat sunt erodate în mod neuniform, creând astfel un contrast frumos. Oțelul original de Damasc este obținut într-un mod diferit, foarte specific (deși arată similar cu Damascul modern) și puțini oameni știu cum să-l creeze; acest fapt i-a dat Damascului o reputație ca metal presupus înzestrat cu puteri magice. Iar motivul acestei „puteri”, asemănătoare săbiilor de samurai, este un proces care face posibilă obținerea unui oțel mai omogen și, prin urmare, cu calitățile dorite, care nu poate fi obținut în alte moduri, și face posibilă includerea oțel de calitate scăzută și cu conținut ridicat/scăzut de carbon în piesa de prelucrat. Ceea ce are ca rezultat o lamă de calitate mult mai bună.

În prezent, arta forjarii metalelor trece printr-o perioadă de revigorare. Îndemânarea unor astfel de armurieri precum Leonid Arkhangelsky, Serghei Danilin, Andrei Koreshkov mărturisește faptul că tradițiile rusești de fabricare a armelor și a lamelor rămân de neîntrecut până în prezent.

Articolele publicate de maeștri fierari acoperă pe scară largă problema istoriei artei lor, baza teoretică pentru fabricarea, să zicem, turnarea oțelului damasc, dar sunt sigur că mulți citesc aceste articole pentru a obține un răspuns la întrebările: „Cum s-a făcut asta?” cu ce să încep? și altele asemănătoare, dar, în cel mai bun caz, se potrivesc cu o afirmație a faptului complexității unei astfel de arte și a accesibilității ei numai pentru inițiați. În acest articol voi încerca să acopăr arta fierarului-armuier de la zero, pentru cei care vor să înceapă să practice această activitate fascinantă, dar nu știu unde să o abordeze. Articolul va fi dedicat mai ales compozitelor tehnologice complexe. Cert este că am început să fac cunoștință cu arta forjarii cu încercări independente de a obține oțel Damasc, așa că, în primul rând, mă bazez pe cititorii care, după cum se spune, „se bucură de Damasc.” Voi atinge tehnicile de bază de forjare. foarte cumpătat - în primul rând, aceasta și așa există destulă literatură dedicată acestui lucru; în al doilea rând, pentru a învăța cum să forjați pur și simplu, puteți găsi o forjă privată și puteți lucra ca ucenic timp de câteva luni, dar este dificil să deveniți ucenic la un fierar renumit care face compozite modelate. Sper că acest articol va compensa oarecum această nedreptate. De asemenea, nu voi aborda problema călirii în acest articol - călirea competentă a oțelului, în special a Damascului, este un material nelimitat, dar informații de bază despre călirea oțelurilor cu conținut diferit de carbon pot fi adunate din manualele despre știința metalelor. Aș dori să fac imediat o rezervă că aceste materiale nu sunt în niciun caz un ghid pentru fabricarea armelor cu tăiș, ceea ce, permiteți-mi să vă reamintesc, este în conformitate cu art. 223 din Codul penal al Federației Ruse este o infracțiune. O farfurie de Damasc forjat manual, lustruit si gravat, iti va aduce la inceput nu mai putine satisfactii decat un cutit sau o sabie. Voi vorbi despre modul de realizare a MATERIALULUI și nu sunt responsabil pentru utilizarea ulterioară a acestui material. Dacă nu aveți o licență pentru fabricarea de arme sau dacă nu puteți găsi de lucru la o întreprindere care are o astfel de licență, puteți găsi întotdeauna o modalitate de a face ceea ce vă place fără a încălca normele Codului Penal și ale Legii Rusiei. Federația „On Weapons”.

Amenajarea forjei

Asadar, haideti sa începem. În primul rând, aveți nevoie de echipament. Unele dintre ele vor trebui achiziționate, altele pot fi făcute singur. Ar trebui să începeți prin a determina teritoriul în care va fi amplasat fierăria dvs. Dacă aveți un teren de țară - minunat, chiar și în cea mai primitivă versiune a unei forje - în aer liber - forjarea din aprilie până în noiembrie vă este garantată. În plus, la forjarea în aer liber, problema importantă a eliminării produselor gazoase din arderea combustibilului, majoritatea dintre care sunt toxice, este rezolvată automat. Pentru a nu depinde de vreme, peste locul viitoarei forje trebuie instalat un baldachin pe stâlpi, al cărui acoperiș trebuie să fie din tablă de fier, deoarece temperatura chiar și la doi metri deasupra muntelui este suficientă pentru un incendiu rapid. . Dacă nu aveți ocazia să lucrați în poala naturii, atunci forja poate fi echipată în interior. Principalele probleme care apar în acest caz sunt hota de evacuare și siguranța la incendiu. În plus, utilizarea, de exemplu, a unui garaj ca forjă necesită investiții de capital mult mai mari și este asociată cu dificultăți organizatorice mai mari. Oriunde vă aflați, materialele și substanțele de construcție inflamabile și inflamabile nu trebuie folosite în apropierea focului de forjă; podeaua, tavanul și pereții încăperii trebuie să fie din metal sau beton, iar o hotă de evacuare puternică trebuie să fie amplasată deasupra forjei. Personal, inca prefer sa lucrez in aer liber sub baldachin, iar din experienta mea, acest lucru este posibil chiar si iarna.

Instrumente necesare fierarului

După ce s-a hotărât un loc pentru un atelier, este necesar să se rezolve „problema de bază a unui fierar” - problema cu instrumentul. Din păcate, cumpărarea de unelte de fierărie este acum foarte dificilă. Articolele pe care pur și simplu trebuie să le cumpărați includ:

Damasc mozaic

„Mozaic Damasc” este un oțel în care sunt sudate între ele secțiuni cu diferite tipuri de modele. Posibilitățile de imaginație aici sunt nesfârșite. Propun sa fac un damasc cu modelul de fum Sutton Hoo, dupa numele unei sabii scandinave fosile.

Sudați un pachet format din 7 straturi de trei oțeluri - St3 (dacă o culoare albă metalizată atunci când este gravat), U8 (culoare neagră) și orice oțel cu arc (culoare gri). Alternanța poate fi orice. Placa finită trebuie să fie suficient de largă și groasă, astfel încât să poată fi tăiate din ea 8 tije cu secțiune pătrată cu o grosime și lățime de aproximativ 7-8 mm. Poate fi necesar să faceți mai multe farfurii. Lungimea tijelor ar trebui să fie de aproximativ 30 cm. După aceasta, marcați secțiuni de 4 cm pe fiecare dintre tije.Încălzirea și fixarea tijelor într-o menghină, conform semnelor obținute, răsuciți jumătate din tije într-o direcție (să zicem, în sensul acelor de ceasornic), iar jumătate în celălalt. Răsucirea va avea loc pe secțiuni, astfel încât secțiunile răsucite să alterneze cu cele nerăsucite. Încercați să păstrați zonele răsucite și nerăsucite de pe toate tijele în aceleași locuri. După aceasta, bateți din nou fiecare tijă, restabilindu-și secțiunea transversală pătrată pe toată lungimea.

Acum luați patru tije - două, răsucite în fiecare direcție. Așezați-le lateral pe bancul de lucru, asigurându-vă că straturile de metal din fiecare bară sunt orientate spre dvs. Secțiunile răsucite se vor atinge și se vor alterna. O tijă răsucită în sensul acelor de ceasornic lângă o tijă răsucită în sens invers acelor de ceasornic și așa mai departe. Veți ajunge cu un pachet care seamănă cu degetele îndoite. Puneți mai multe cuie groase peste pungă pe fiecare parte - acestea pot fi îndepărtate ulterior - și sudați electric, ținând punga împreună. De asemenea, sudați tija mânerului. Deoarece grosimea pachetului este mică, fluxul se poate face imediat înainte de sudarea forjată. Se încălzește punga până la stacojiu, se presară gros cu borax pe ambele părți plate și se încălzește în continuare. Sudarea se realizează la cea mai ridicată temperatură, dar excluzând arderea, cu lovituri foarte ușoare de ciocan (pentru a preveni delaminarea pachetului în formă de evantai). Ele sunt aplicate de-a lungul suprafeței laterale a pachetului și nu de-a lungul unui plan larg. Stăpânirea acestei arte, numită sudare la capăt, nu este ușoară. În primul rând, este logic să exersați pe bare de oțel pătrate, pentru a nu strica oțelul stratificat complex.

Ca rezultat, ar trebui să aveți două plăci monolitice. Fiecare constă din patru secțiuni de bare răsucite în direcții opuse. În sine, un astfel de oțel nu este foarte puternic, așa că ar trebui să fie sudat pe bază. Baza poate fi fie Damasc, fie simplă (în acest caz, cea mai bună opțiune este o placă realizată dintr-un arc călit și forjat). Ar trebui să aibă aceeași dimensiune ca și plăcile de mozaic rezultate. Baza este colectată într-o pungă cu plăcile rezultate și sudată împreună. Rezultatul este o bucată de oțel finisată, a cărei suprafață are un model frumos, asemănător cu fumul de la o lumânare. Un produs realizat dintr-un astfel de damasc trebuie forjat cu mare atenție, încercând să obțină cea mai aproximativă formă prin forjare. Când întoarceți cu o râșniță sau pe o roată, modelul se poate deteriora. Continuați lucrările de șlefuire numai atunci când forma viitorului produs este indicată în aproape toate detaliile. Asigurați-vă că metalul se deformează uniform la forjare, astfel încât miezul și plăcile exterioare cu model să nu se miște una față de alta.

Realizarea mozaicului sau a oricărui alt damasc este fascinantă. De dragul plăcerii de la frumusețea și proprietățile unice ale oțelului, merită să vă căutați propria cale și să nu vă fie teamă să o luați de la început și din nou. Mult succes în demersurile tale și să te ajute Volund, vechiul patron al fierarilor scandinavi!