Rezerva de apa 

Lemn plastic. Cum să faci plastic lichid cu propriile mâini? Tehnologia de fabricație și domeniul de aplicare

Salutare tuturor!

Avem de vânzare o mulțime de materiale plastice interesante pentru imprimare 3D decorativă. Astăzi vă vom vorbi despre un nou produs – Lemnul de la FiberForce. Pretul mulinetei este de 0,5 kg. - 3500 de ruble.

FiberForce a fost fondată în 2013 în Italia. Pe lângă ABS și PLA, FiberForce produce mai multe tipuri de materiale plastice speciale, în special FiberForce Carbon , pe care o furnizăm Rusiei de ceva timp și care s-a dovedit a fi excelentă

Avantajul incontestabil al acestor materiale plastice este că nu pun probleme în timpul tipăririi, iar imediat primești un produs finit care imită culoarea metalului sau a lemnului.

De exemplu, ESUN eAfill sau eCopper.Cu aceste materiale plastice, trebuie să fii mai atent la setarea parametrilor de imprimare. Setările incorecte pot cauza înfundarea duzei. Pentru a „deschide” umplutura, uneori poate fi necesară o prelucrare suplimentară a produsului după imprimare.

Lemnul de la FiberForce aparține celui de-al doilea tip de plastic decorativ. Plasticul se bazează pe PLA obișnuit umplut cu praf de lemn.

Lanseta este aspra la atingere, cu o culoare mata interesanta de lemn deschis.

Temperatura recomandată a duzei pentru imprimare este de aproximativ 200 de grade, temperatura de masă este de 50-60 de grade. Deși plasticul se lipește bine de platformele de imprimare care nu sunt încălzite. Principalul lucru este să nu uitați să porniți ventilatorul pentru a sufla modelul =)

La imprimare, plasticul miroase foarte plăcut a rumeguș proaspăt.

Spre deosebire de plasticul similar LAYWOO-D3, Fibre Wood nu își schimbă culoarea la schimbările de temperatură de imprimare, nu înfundă duza și este foarte stabil la imprimare.

LAYWOO-D3 – a fost posibilă imprimarea stabilă numai folosind duze cu diametru mare (de la 0,8).

După 40 de minute de imprimare, obținem această mașină frumoasă)

Suprafața produselor arată foarte frumoasă. Datorită naturii mate a materialului, straturile sunt aproape invizibile.

În mod surprinzător, borcanul nostru încă miroase a lemn înăuntru =)

Produsele fabricate din FiberWood sunt excelente în șlefuire și prelucrare.

Rezultate

Cel mai important avantaj al FiberWood de la Fiber Force este că, spre deosebire de alte materiale similare cu care am imprimat, riscul de înfundare a duzei este minimizat. Și totul datorită conținutului optim (mic) de praf de lemn. Acest plastic decorativ nu ne-a dat probleme și a funcționat bine în timpul imprimării. În ciuda faptului că baza Fiber Wood este plasticul PLA, este excelent pentru șlefuire, tăiere și prelucrare. Acesta s-a dovedit a fi un plus plăcut.

Este grozav pentru a crea elemente decorative, obiecte artistice sau obiecte de zi cu zi „cum ar fi lemnul”.

Sarcina tehnologiei de fabricare a produselor din materiale compozite termoplastice lemn-polimer este fundamental simplă - combinarea tuturor ingredientelor viitorului compozit într-un material omogen și formarea acestuia într-un produs cu forma dorită. Cu toate acestea, implementarea sa necesită un anumit set de echipamente tehnologice destul de complexe.

1. Principii generale ale tehnologiei.

Materia primă de pornire pentru producția de WPC este făina de lemn (sau fibre), rășina de bază sub formă de suspensie sau granule și până la 6-7 tipuri de aditivi necesari.

Există două scheme fundamental diferite pentru producerea produselor de extrudare din WPC termoplastic:

  • proces în două etape (compunere + extrudare),
  • proces într-o singură etapă (extrudare directă).

Într-un proces în două etape, un compus din lemn-polimer este mai întâi făcut din ingredientele originale. Rășina și făina sunt păstrate în două silozuri. Făina, uscată într-o instalație specială, și rășina sunt trimise la un dozator de cântărire și intră în mixer, unde sunt bine amestecate în timp ce sunt fierbinți cu adăugarea aditivilor necesari. Amestecul rezultat se formează în continuare sub formă de granule mici (pelete), care sunt apoi răcite în dispozitiv special(mai rece).

Orez. 1. Schema de obtinere a compusului lemn-polimer granulat

Apoi, acest compus este utilizat pentru extrudarea produselor de profil, vezi diagrama secțiunii de extrudare, Fig. 2.


Orez. 2. Diagrama secțiunii de extrudare

Granulatul este introdus în extruder, încălzit la o stare plastică și presat printr-o matriță. Profilul extrudat este calibrat, tăiat transversal (și, dacă este necesar, longitudinal) și așezat pe masa de primire.

Compusul polimeric din lemn este folosit și pentru turnarea sau presarea produselor din WPC termoplastic.

În cazul extrudării directe, ingredientele sunt trimise direct la extruder; vezi, de exemplu, una dintre diagramele de organizare a procesului de extrudare directă WPC din Fig. 3.


Orez. 3. Schema extrudarii directe a compozitelor lemn-polimer.

În acest caz, făina de lemn este furnizată din buncăr la unitatea de uscare, uscată la un conținut de umiditate mai mic de 1% și intrat în buncărul de depozitare. Apoi făina și aditivii intră în dozator, iar din acesta în mixer (mixer). Amestecul (compusul) preparat în mixer este introdus în Capacitate de stocare extruder. Rășina, pigmentul și lubrifiantul sunt introduse din recipiente adecvate în extruder, unde sunt în final amestecate, încălzite și extrudate printr-o matriță. Urmează răcirea (și, dacă este necesar), calibrarea profilului rezultat și apoi tăierea la lungimea necesară. Această schemă se numește extrudare directă.

În prezent, ambele scheme sunt utilizate pe scară largă în industrie, deși mulți consideră extrudarea directă ca fiind mai progresivă.

Există întreprinderi în străinătate care sunt specializate doar în producția de granule pentru WPC, adică. de vânzare. De exemplu, la WTL International capacitatea instalatiilor de acest tip este de pana la 4500-9000 kg/ora.

Pentru o locație aproximativă a echipamentului secțiunii de extrudare (linia) pentru extrudarea directă a pieselor de profil, consultați următoarea diagramă.

În funcție de scopul proiectului, producția de extrudare WPC poate fi implementată sub forma unui site compact într-o singură instalație, sau sub forma unui atelier (o fabrică cu un număr mai mare sau mai mic de linii de producție.

Întreprinderile mari pot avea zeci de instalații de extrudare.

Limitele temperaturii procesului de extrudare pt tipuri diferite rășinile de bază sunt prezentate în diagrama din Fig. 6.

Fig.6. Temperaturi limită ale amestecului de lucru (linia 228 grade - temperatura de aprindere a lemnului)

Notă. Majoritatea polimerilor naturali și sintetici la temperaturi peste 100 de grade. C este predispus la degradare. Acest lucru se datorează faptului că energia moleculelor individuale devine suficientă pentru a distruge legăturile intermoleculare. Cu cât temperatura este mai mare, cu atât astfel de molecule devin mai multe. Ca rezultat, lungimea lanțurilor moleculare polimerice este redusă, polimerul este oxidat și proprietățile fizice și mecanice ale polimerului sunt semnificativ deteriorate. Când sunt atinse temperaturi extreme, degradarea moleculelor de polimer are loc la scară masivă. Prin urmare, în timpul amestecării la cald și extrudarii, este necesar să se controleze cu atenție temperatura amestecului și să se străduiască să o reducă și să se reducă timpul de funcționare. Degradarea polimerilor are loc și în timpul îmbătrânirii naturale a compozitului atunci când este expus la radiații ultraviolete. Nu numai plasticul este supus degradării, ci și moleculele de polimer care alcătuiesc structura componentei lemnoase a compozitului.

Presiunea amestecului topit din cilindrul extruderului este de obicei între 50 și 300 bar. Depinde de compoziția amestecului, de designul extruderului, de forma profilului extrudat și de debitul topiturii. Extruderele moderne și puternice sunt proiectate pentru presiuni de funcționare de până la 700 bar.

Viteza de extrudare a WPC (adică, debitul de topire din matriță) variază de la 1 la 5 metri pe minut.

Partea principală a acestui lucru proces tehnologic este un extruder. Prin urmare, mai jos ne vom uita la câteva tipuri de extrudere.

2. Tipuri de extrudere

În literatura rusă, extruderele sunt adesea denumite prese cu vierme. Principiul de funcționare al extruderului este „principiul mașinii de tocat carne”, bine cunoscut tuturor. Un melc rotativ (vierme) apucă materialul din orificiul de primire, îl compactează în cilindrul de lucru și îl împinge sub presiune în matriță. În plus, amestecarea și compactarea finală a materialului are loc în extruder.

Mișcarea materialului în extruder atunci când șurubul se rotește are loc datorită diferenței de coeficienți de frecare a materialului față de șurub și cilindr. După cum a spus figurativ un specialist străin: „polimerul se lipește de cilindru și alunecă de-a lungul șurubului”.

Căldura principală din cilindrul de lucru este eliberată datorită comprimării amestecului de lucru și a forțelor de frecare semnificative ale particulelor sale pe suprafața extruderului și unele pe altele. Pentru prelucrarea materialelor termoplastice, extruderele sunt echipate cu dispozitive suplimentare pentru încălzirea amestecului de lucru, măsurarea temperaturii și menținerea acesteia (încălzitoare și răcitoare).

În industria plasticului, cele mai comune, datorită simplității lor relative și prețului relativ scăzut, sunt extruderele cu un singur cilindru (cu un singur șurub), vezi diagramă și foto, fig. 7.

Orez. 7. Schema standard și aspectul unui extruder cu un singur cilindru: 1- buncăr; 2- melc; 3 cilindri; 4- cavitate pentru circulatia apei; 5- incalzitor; 6- gratar; 7-cap de formare. Fazele procesului (I - alimentare cu material, II - încălzire, III - compresie)

Principalele caracteristici ale extruderului sunt:

  • diametrul cilindrului, mm
  • raportul dintre lungimea cilindrului și diametrul său, L/D
  • viteza de rotație a șurubului, rpm
  • puterea motorului și încălzitorului, kW
  • productivitate, kg/oră

Notă. Performanța nominală a unui extruder este o valoare relativă. Performanța reală a unui extruder poate diferi semnificativ de plăcuța de identificare într-un anumit proces tehnologic, în funcție de materialul care este prelucrat, designul matrițelor, echipamentul de post-extruziune etc. Indicatorii eficienței unui anumit proces de extrudare sunt raportul dintre productivitate și consumul de energie, costul echipamentului, numărul de personal etc.

Următoarea diagramă arată diferențele de performanță ale extruderelor din seria TEM de la compania engleză NFM Iddon Ltd atunci când se produc granule și profile folosind diferite compoziții WPC.

Următorul tip este extruder cu șurub conic. Din punct de vedere structural, este similar cu un extruder cilindric, dar șurubul și cavitatea de lucru sunt realizate sub formă de con. Acest lucru face posibilă captarea mai energic și împingerea materialului liber în zona de lucru, compactarea acestuia și ridicarea rapidă a presiunii în zona matriței la nivelul necesar.

Notă. Extrudoarele cilindrice și conice cu un singur șurub pot fi utilizate pentru a produce profile termoplastice WPC într-un proces în două etape, de ex. la prelucrarea compusului WPC finit.

Extruderele cu două șuruburi cilindrice sau conice sunt mai productive, vezi fig. 8. În plus, au proprietăți de amestecare semnificativ mai bune. Șuruburile extruderului se pot roti într-o direcție sau în direcții opuse.

Orez. 8. Diagrame șuruburilor extruderelor cu cilindru dublu și cu dublu con: zonă de alimentare, zonă de compresie, zonă de ventilație, zonă de dozare

Proiectarea unei mașini cu două șuruburi este mult mai complicată și mai scumpă.

Șuruburile extruderelor moderne sunt design complex, vezi Fig. 6.9.a. si orez 6.9.b.


Fig.1.9. Fereastra pe bune
monitorizarea procesului în extruder.

În cavitatea de lucru a extruderului au loc diverse procese mecanice, hidraulice și chimice, a căror observare și descriere precisă sunt dificile. În fig. Figura 9 prezintă o fereastră specială din sticlă blindată pentru observarea directă a procesului de extrudare (FTI)

Datorită productivității lor ridicate și proprietăților bune de amestecare, mașinile cu două șuruburi sunt utilizate pentru a implementa extrudarea directă a WPC termoplastic. Acestea. ei amestecă componentele și introduc amestecul de lucru pregătit în matriță. În plus, extruderele cu două șuruburi sunt adesea folosite într-un proces în două etape ca compusi pentru a produce granule WPC.

Șuruburile mașinilor cu două șuruburi nu au neapărat doar suprafețe elicoidale. Pentru a-și îmbunătăți proprietățile de amestecare, pe șuruburi pot fi realizate secțiuni speciale de amestecare cu alte tipuri de suprafețe, care oferă o schimbare semnificativă a direcției și naturii mișcării amestecului de lucru, îmbunătățind astfel amestecarea acestuia.

Recent, compania japoneză Creative Technology & Extruder Co. Ltd, pentru prelucrarea compozițiilor lemn-polimer, a fost propus un design de extruder combinat, în care extruderele cu două șuruburi și cu un singur șurub sunt combinate într-un singur corp de cilindru.

Mecanismele de bază ale fenomenelor care apar în timpul extrudarii materialelor termoplastice sunt bine studiate. În termeni generali, a se vedea, de exemplu, Anexa „Introducere în extrudare”

Notă. Instalația pentru producția de foi din lemn-plastic de la Rostkhimmash folosește un extruder cu discuri. În unele cazuri, în producția de DPCT, extrudarea cu piston poate fi utilizată în loc de extrudarea cu șurub.

Exista metode speciale modelarea computerizată matematică a proceselor de extrudare utilizate pentru calculul și proiectarea extruderelor și matrițelor, vezi Fig. 10. iar în sistemele computerizate de control pentru extrudere.

Orez. 10. Sistem de modelare computerizată pentru procese de extrudare.

Extrudoarele utilizate în producția de WPC trebuie să fie echipate cu un dispozitiv eficient de degazare pentru îndepărtarea vaporilor și gazelor și să aibă suprafețe de lucru rezistente la uzură, de exemplu, un cilindru cu nitrurare adâncă și un șurub armat cu molibden.

În mod tradițional, în tehnologia de producție WPC se folosește făina de lemn cu un conținut de umiditate mai mic de 1%. Cu toate acestea, noile extrudere moderne, concepute special pentru producția de WPC, sunt capabile să prelucreze făină cu un conținut de umiditate de până la 8%, deoarece sunt echipate cu un sistem puternic de degazare. Unii cred că vaporii de apă generați în extruder ajută într-o oarecare măsură la facilitarea procesului de extrudare, deși acest lucru este controversat. De exemplu, compania Cincinnati Extrusion indică faptul că extruderul produs de companie este mod. Fiberex A135 la un conținut de făină de 1-4% va avea o productivitate de 700-1250 kg/oră, iar la 5-8% doar 500-700 kg/oră. Astfel, un extruder standard, chiar echipat cu un sistem de degazare, nu este încă un uscător, ci este pur și simplu capabil să îndepărteze mai mult sau mai puțin eficient o cantitate mică de umiditate din amestecul de lucru. Cu toate acestea, există excepții de la această situație, de exemplu, extruderul finlandez Conex descris mai jos, care poate funcționa și pe materiale umede.

În general, apa trebuie îndepărtată complet din material în timpul extrudarii pentru a asigura o structură compozită densă și durabilă. Cu toate acestea, dacă produsul este utilizat în interior, acesta poate fi mai poros și, în consecință, mai puțin dens.

Un extruder proiectat special pentru producerea de compozite lemn-polimer este prezentat în Fig. unsprezece.

Orez. 11. Extruder model DS 13.27 de la Hans Weber Gmbh, tehnologie Fiberex

Extruderele utilizate într-un proces în două etape pentru granularea preliminară a WPC, în loc de o matriță de profil, sunt echipate cu un cap de granulare special. În capul de granulare, fluxul amestecului de lucru care părăsește extruderul este împărțit în mai multe fluxuri de diametru mic (toroane) și tăiat în bucăți scurte cu un cuțit.


După răcire se transformă în granule. Granulele sunt răcite în aer sau apă. Granulele umede sunt uscate. WPC granular este potrivit pentru depozitare, transport și prelucrare ulterioară în piese în următoarea etapă a procesului tehnologic sau într-o altă fabrică prin extrudare, turnare prin injecție sau turnare prin compresie.

Anterior, extruderele aveau o zonă de încărcare. Noile modele de extrudere dezvoltate pentru prelucrarea materialelor compozite pot avea două sau mai multe zone de încărcare - separat pentru rășină, separat pentru umpluturi și aditivi. Pentru a se adapta mai bine la lucrul pe diferite compoziții, extruderele și compozitoarele sunt adesea realizate dintr-un design secțional pliabil, care vă permite să schimbați raportul L/D

3. Filiere (capete) de extrudere

Matrița (așa-numita „cap de extruder”) este o unealtă de extruder înlocuibilă care conferă topiturii lăsând cavitatea de lucru a extruderului forma necesară. Din punct de vedere structural, matrița este o fantă prin care topitura este presată (ieșire).

Orez. 12. Matriță, profil, calibrator.

Formarea finală a structurii materialului are loc în matriță. Determină în mare măsură acuratețea secțiunii transversale a profilului, calitatea suprafeței sale, proprietățile mecanice etc. Matrița este cea mai importantă parte integrantă sistem dinamic extruder-matrice și determină efectiv performanța extruderului. Acestea. cu matrițe diferite, același extruder este capabil să producă cantități diferite de profil în kilograme sau metri liniari (chiar și pentru același profil). Aceasta depinde de gradul de perfecțiune al calculului reologic și termotehnic al sistemului (viteza de extrudare, coeficientul de umflare a extrudatului, deformarea vâscoelastică, echilibrul fluxurilor individuale de extrudat etc.) În fotografie, Fig. 6.13. arată o matriță (în stânga) din care iese un profil fierbinte (în centru) și este trimis la calibrator (în dreapta).

Pentru a produce produse cu profile complexe se folosesc matrițe care au o rezistență relativ mare la mișcarea topiturii. Sarcina principală care trebuie rezolvată în interiorul matriței în timpul procesului de extrudare, și în special pentru o piesă de profil complexă, este egalizarea vitezei volumetrice a diferitelor fluxuri de topire în matriță pe întreaga secțiune a profilului. Prin urmare, viteza de extrudare a profilelor complexe este mai mică decât cea a profilelor simple. Această circumstanță trebuie luată în considerare deja în etapa de proiectare a profilului în sine, adică. produse (simetrie, grosime, amplasarea nervurilor, razele de tranziție etc.).

Fig. 13. Matriță prefabricată cu două fire pentru producția de profile de ferestre.

Procesul de extrudare permite unui extruder să producă simultan două sau mai multe profile, de obicei identice, ceea ce face posibilă utilizarea maximă a performanței extruderului atunci când se produc profile mici. În acest scop, se folosesc matrițe dublu sau multifilare. Fotografia arată aspectul unei matrițe cu două fire, vezi Fig. 13

Matrițele sunt fabricate din oțel puternic și rezistent la uzură. Costul unei matrițe poate varia de la câteva mii la câteva zeci de mii de dolari (în funcție de dimensiunea, complexitatea designului și precizia și materialele utilizate).

Se pare că complexitatea tehnică a extruderelor și matrițelor moderne puternice pentru ele (în ceea ce privește precizia, tehnologiile de producție și materialele utilizate) se apropie de complexitatea motoarelor de aeronave și nu orice fabrică de mașini poate face față acestui lucru. Cu toate acestea, este foarte posibil să se ia în considerare posibilitatea organizării producției de echipamente de extrudare autohtone - dacă utilizați componente gata făcute din producția de import (cilindri de lucru, șuruburi, cutii de viteze etc.). Există companii în străinătate care sunt specializate în fabricarea tocmai a unor astfel de produse.

4. Dozatoare și mixere.

In productie materiale de construcție problemele de omogenitate (uniformitatea structurii) și constanța compoziției sunt, după cum se știe, de importanță primordială. Importanța acestui lucru pentru compozitele lemn-polimer nu necesită nici măcar o explicație specială. Prin urmare, în tehnologia WPC, se acordă multă atenție mijloacelor de dozare, amestecare și furnizare a materialelor. În producția de WPC, sunt implementate diverse metode și scheme tehnologice pentru rezolvarea acestor procese.

Dozarea materialelor se realizează în 5 moduri:

  • Dozare volumetrică simplă, atunci când materialul este turnat într-un recipient de o anumită dimensiune (găleată de măsurare, butoi sau recipient mixer)
  • Dozare simplă de cântărire, atunci când materialul este turnat într-un recipient situat pe cântar.
  • Dozare volumetrică continuă, de exemplu folosind un șurub de dozare. Reglarea se realizează prin modificarea vitezei de avans a dispozitivului.
  • Dozare gravimetrică continuă folosind dispozitive electronice speciale.
  • Dozare combinată, când unele componente sunt dozate într-un fel, iar altele în altul.

Mijloacele de dozare volumetrică sunt mai ieftine, mijloacele de dozare în greutate sunt mai precise. Mijloacele de dozare continuă sunt mai ușor de organizat într-un sistem automat.

Amestecarea componentelor se poate face folosind metode la rece sau la cald. Compusul fierbinte este trimis direct la extruder pentru formarea profilului sau la granulator și răcitor pentru a produce granule. Un extruder-granulator special poate acționa ca un mixer fierbinte.

Note:

  1. Materialele granulare au de obicei o masă în vrac stabilă și pot fi dozate destul de precis folosind metode volumetrice. La pulberi, si mai ales la faina de lemn, situatia este inversa.
  2. Materialele organice lichide și praf sunt predispuse la incendiu și explozie. În cazul nostru, acest lucru se aplică în special făinii de lemn.

Se poate face amestecarea componentelor căi diferite. În acest scop, există sute de dispozitive diferite, atât mixere simple, cât și unități automate de amestecare, vezi, de exemplu, mixere cu palete pentru amestecare la rece și la cald.

Orez. 14. Statie computerizata de amestecare si dozare de la Colortonic

În fig. 14. prezintă un sistem gravimetric de dozare și amestecare automată a componentelor, dezvoltat special pentru producerea compozitelor lemn-polimer. Designul modular vă permite să creați un sistem pentru amestecarea oricăror componente în orice secvență.

5. Hranitoare

O caracteristică a făinii de lemn este densitatea sa în vrac foarte scăzută și curgerea nu foarte bună.

Orez. 15. Diagrama de proiectare a alimentatorului

Indiferent cât de repede se rotește șurubul extruderului, acesta nu este întotdeauna capabil să capteze o cantitate suficientă (în greutate) din amestecul liber. Prin urmare, au fost dezvoltate sisteme de alimentare forțată pentru extrudere pentru amestecuri ușoare și făină. Alimentatorul furnizează făină în zona de încărcare a extruderului sub o anumită presiune și astfel asigură o densitate suficientă a materialului. Diagrama de proiectare a unui astfel de alimentator este prezentată în Fig. 15.

De obicei, alimentatoarele forțate sunt furnizate de producător împreună cu extruderul ca o comandă specială pentru un amestec specific, vezi, de exemplu, diagrama procesului de extrudare directă oferită de Coperion, Fig. 16.

Orez. 16. Schema de extrudare directă a WPC cu alimentare forțată, Coperion.

Schema implică încărcarea componentelor individuale ale compozitului în diferite zone ale extruderului. Aspect instalație similară de la Milacron, vezi Fig. 1.17.a.


Orez. 17.a. Extruder conic cu dublu șurub TimberEx TC92 cu sistem de alimentare forțată cu o capacitate de 680 kg/oră.

6. Răcitor.

În cele mai simple cazuri, procesul de extrudare WPC poate fi finalizat prin răcirea profilului. Pentru aceasta, se folosește un simplu răcitor de apă, de exemplu, un jgheab cu cap de duș. Profilul fierbinte cade sub jeturi de apă, se răcește și capătă forma și dimensiunea finală. Lungimea jgheabului este determinată de la condiția de răcire suficientă a profilului până la temperatura de tranziție vitroasă a rășinii. Această tehnologie este recomandată, de exemplu, de Strandex și TechWood. Este utilizat acolo unde cerințele pentru calitatea suprafeței și acuratețea formei profilului nu sunt prea mari ( constructia unei cladiri, unele produse de pardoseală etc.) sau se preconizează o prelucrare ulterioară, de exemplu, șlefuire, furnir etc.

Pentru produsele cu cerințe crescute de precizie dimensională a produsului (structuri prefabricate, elemente interioare, ferestre, uși, mobilier etc.), se recomandă utilizarea dispozitivelor de calibrare (calibratoare).

O poziție intermediară în ceea ce privește precizia dimensională a produselor rezultate este ocupată de tehnologia de răcire naturală cu aer a profilului pe o masă cu role, folosită, de exemplu, de compania germană Pro-Poly-Tec (și pare a fi una a companiilor coreene).

7. Calibratoare.

Profilul care iese din matriță are o temperatură de până la 200 de grade. Când este răcit, are loc o contracție termică a materialului, iar profilul își schimbă în mod necesar dimensiunea și forma. Sarcina calibratorului este de a asigura stabilizarea forțată a profilului în timpul procesului de răcire.

Calibratoarele sunt disponibile cu răcire cu aer și apă. Există calibratoare combinate apă-aer care asigură o presare mai bună a extrudatului pe suprafețele de formare ale calibratorului. Calibratoarele de vid sunt considerate cele mai precise, în care suprafețele mobile ale profilului care se formează sunt aspirate prin vid de suprafețele instrumentului de formare.

Compania austriacă Technoplast a dezvoltat recent un sistem special de calibrare cu apă și răcire a profilelor lemn-polimer, numit Lignum, vezi fig. 18.

Orez. 18. Sistem de calibrare Lignum de la Technoplast, Austria

În acest sistem, calibrarea profilului are loc folosind un atașament special la matriță, în care are loc răcirea prin vortex de apă a suprafeței profilului.

8. Dispozitiv de tragere și ferăstrău de tăiere.

La părăsirea extruderului, compozitul fierbinte are o rezistență scăzută și poate fi ușor deformat. Prin urmare, pentru a facilita deplasarea acestuia prin calibrator, se folosește adesea un dispozitiv de tragere, de obicei de tip șenile.

Orez. 19. Dispozitiv de tragere cu ferăstrău de tăiere de la Greiner

Profilul este captat cu delicatețe de șenile omizii și îndepărtat din calibrator la o viteză predeterminată, stabilă. În unele cazuri, pot fi utilizate și mașini cu role.

Pentru a împărți profilul în segmente de lungimea necesară, se folosesc ferăstraie circulare cu pendul mobil, care, în timpul procesului de tăiere, se mișcă împreună cu profilul și apoi revin la poziția inițială. Dispozitivul de tăiere, dacă este necesar, poate fi echipat cu un ferăstrău de rupere. Dispozitivul de tragere poate fi realizat într-o singură mașină cu un ferăstrău de tăiere, vezi fotografia din Fig. 19.

9. Masa de receptie

Poate avea un design și un grad diferit de mecanizare. Cel mai des este folosit cel mai simplu ejector gravitațional. Pentru aspect, vezi, de exemplu, Fig. 20.


Orez. 20. Masa de descărcare automată.

Toate aceste dispozitive montate împreună, echipate cu un sistem de control comun, formează o linie de extrudare, vezi Fig. 21.

Orez. 21. Linie de extrudare pentru producția de WPC (masă de primire, ferăstrău, dispozitiv de tragere, calibrator, extruder)

Pentru deplasarea profilelor în întreaga întreprindere, se folosesc diverse cărucioare, transportoare și încărcătoare.

10. Lucrări de finisare.

În multe cazuri, un profil realizat din WPC nu necesită procesare suplimentară. Dar există multe aplicații în care, din motive estetice Lucrare de finisare necesar.

11. Ambalare

Profilele finite sunt colectate în saci de transport și legate cu bandă de polipropilenă sau metal. Părțile critice pot fi acoperite suplimentar, de exemplu, cu folie de plastic sau tampoane de carton pentru a le proteja de deteriorare.

Profilele mici pot necesita ambalaje rigide (cutii de carton, strung) pentru a le proteja de spargere.

Analogii domestici.

În cadrul cercetării informaționale în domeniul extrudarii WPC s-a efectuat și o căutare a tehnologiilor casnice. Singura linie pentru producția de foi din lemn-plastic este oferită de uzina Rostkhimmash, site-ul http://ggg13.narod.ru

Caracteristicile tehnice ale liniei:

Tip produs - tabla 1000 x 800 mm, grosime 2 - 5 mm

Productivitate 125 - 150 kg pe oră

Compoziția liniei:

  • extruder cu două șuruburi
  • extruder cu discuri
  • cap și gabarit
  • baie de calibrare în vid
  • dispozitiv de tragere
  • dispozitiv de tăiere, pentru tăierea marginilor și tăierea la lungime
  • dispozitiv automat de stocare

Dimensiuni totale, mm, nu mai mult (dimensiunile sunt indicate fără stația termică și un set de dispozitive de control - de specificat la aranjarea echipamentului la locul clientului)

  • lungime, 22500 mm
  • latime, 6000 mm
  • inaltime, 3040 mm

Greutate - 30.620 kg

Puterea instalată a echipamentelor electrice este de aproximativ 200 kW

Această instalare poate fi evaluată după cum urmează:

  • are productivitate scăzută
  • nu este potrivit pentru producția de piese de profil
  • precizie extrem de scăzută (+/- 10% în grosime)
  • consum specific ridicat de materiale și consum de energie

Ecologia consumului.Știință și tehnologie: Oamenii au învățat să transforme deșeurile de prelucrare materiale naturaleîn produse care sunt superioare acestor materiale în proprietăți.Din articol veți afla despre un material complet nou - compozit lemn-polimer sau WPC.

Ultimii 40 de ani de dezvoltare industrială pot fi numiți cu ușurință „era materialelor combinate”. Echipamentele și tehnologiile moderne fac posibilă combinarea lucrurilor aparent incompatibile: lemn, beton, plastic, hârtie, metal. Toate sunt amestecate, difuzate, topite cu un singur scop - pentru a obține un nou produs care combină cele mai bune proprietăți ale mai multor materii prime. Deci, printre alte produse noi am văzut „lemn lichid”.

Ce este „arborele lichid”

În termeni tehnici, este un compozit lemn-polimer extrudat (WPC). Aceasta înseamnă că componenta din lemn este conservată folosind plastic. În această combinație, materialul capătă cele mai bune proprietăți:

  1. Din lemn - rezistență la compresiune, rezistență la impact, elasticitate. În același timp, componenta lemnului este practic liberă - se folosește orice deșeu măcinat în făină.
  2. Din plastic - rezistență la coroziune, flexibilitate, prelucrare de precizie. Polimerul învelește particulele de lemn și elimină principalul dezavantaj al reacțiilor distructive din lemn cu apa. Polimerul din această tehnologie este 90% plastic reciclat, adică deșeuri reciclate.

Procesul tehnologic este ușor de înțeles, dar destul de complex de executat. Polimerul (plasticul) se amestecă într-o anumită proporție cu făină de lemn și se încălzește astfel încât să se topească. Apoi este turnat într-un extruder, pe role sau în forme și răcit. În diferite etape, aproximativ 10 aditivi diferiți sunt amestecați în masă - plastifianți, catalizatori, întăritori și altele. Toate detaliile de fabricație - tipul lemnului și marca plasticului, proporțiile amestecului, aditivi, conditii de temperatura, de regulă, constituie un secret comercial. Se știe că toate ingredientele pot fi achiziționate în mod liber, iar pentru făina de lemn aleg în principal bambusul, zada și alte specii durabile din categoria de preț mediu.

Pentru fabricarea WPC, sunt create linii speciale de producție în mai multe etape. Ele constau din multe dispozitive și controlere. Din păcate, nu va fi posibil să asamblați o astfel de mașină cu propriile mâini în garaj. Dar puteți achiziționa o linie de producție gata făcută.

produse WPC

În prezent, gama de produse este incompletă, deoarece materialul este relativ nou și proprietățile sale nu au fost pe deplin studiate. Cu toate acestea, câteva dintre cele mai populare poziții pot fi menționate acum.

Scândura de terasă sau terasă

Reprezintă până la 70% din toate produsele WPC solicitate astăzi. Majoritatea liniilor de producție furnizate sunt concentrate doar pe producția de astfel de plăci, deoarece aceasta este singura alternativă la lemn în acest moment. Placa este formată dintr-un cadru perimetral, nervuri de rigidizare interioare și are un sistem de prindere cu lambă și canelură. Diverse culori disponibile.

Avantaje față de materialele tradiționale: plăcile WPC se deosebesc de lemn prin vopsire continuă și caracteristici fizice mai bune (rezistență, flexibilitate, precizie de prelucrare). Multe tipuri de plăci WPC sunt produse pe două fețe - cu reliefuri din lemn masiv și tăiere cu nervuri.

Placă de terasă WPC pe video

Panouri pentru fațadă sau scândură

În general, acestea pot fi corelate cu siding de vinil- principiul de instalare și structura panoului sunt foarte asemănătoare. Dar panoul WPC este mult mai gros și mai rigid și, în consecință, are mai multă greutate și proprietăți fizice mai bune.

Avantaje față de materialul tradițional: o fațadă mai rezistentă și mai durabilă, cavitățile din panouri și pereții groși rețin mai bine căldura și absorb zgomotul.

Garduri, balustrade, balustrade, balustrade

Forme mici de arhitectură din „lemn lichid” pt finisaj decorativ exterior si peisaj. Au o capacitate portantă bună și sunt potrivite pentru utilizare intensivă (în locuri aglomerate).

Se obișnuia să se facă astfel de produse din lemn (de scurtă durată și care necesită întreținere) sau din beton (grele, reci și nu întotdeauna de încredere). Formele din lemn compozit sunt prefabricate, iar toate piesele sunt proiectate în avans. Tot ce rămâne de făcut la fața locului este să le asamblați folosind o polizor și o șurubelniță. Un astfel de gard nu necesită o fundație puternică sau o vopsire constantă. Dacă o secțiune sau un element structural este deteriorat, acesta poate fi înlocuit cu ușurință prin fabricarea unui număr suplimentar necesar de piese.

Avantajul general este insensibilitatea absolută la uzura atmosferică (umiditate, îngheț, supraîncălzire la soare), insecte, ciuperci și abraziune.

Un dezavantaj comun este fluctuațiile relativ mari în timpul încălzirii și răcirii. Extensie scânduri de pardoseală WPC poate fi de până la 6 mm pe 1 m (cu încălzire treptată la +40 ° C).

Prețuri pentru panouri de fațadă din „lemn lichid”

Nume Producător Caracteristici Pret 1 m 2, cu. e.
Duo Fuse FPS-22 Belgia 2800x220x22 mm, PVC 35
„MultiPlast” Rusia 3000x166x18 mm, PE 20
RINDEK Rusia 3400x190x28 mm, PVC 22
Cabana MultiDeck China 2900x185x18 mm, PE 17
Placarea C.M Suedia 2200x150x11 mm, PVC 28
ITP (Intechplast) Rusia 3000x250x22 mm, PVC 26
DORTMAX Rusia 4000x142x16 mm, PE 18

Cum să alegi o placă de pardoseală WPC

Orice tip de „lemn lichid” este făcut din făină de lemn, a cărei compoziție nu este atât de importantă. Dar compoziția polimerului care este adăugat la acesta poate fi critică:

  1. Polimer pe bază de polietilenă. Mai ușor și mai ieftin de produs. Conține o cantitate mai mare de rumeguș, datorită căreia este mai ieftin decât analogii. Susceptibil la radiațiile UV (fără aditivi).
  2. polimer pe bază de PVC. Mai rezistent la schimbările de temperatură, radiații ultraviolete, siguranță la incendiu mai mare. De 2 ori mai durabil în comparație cu alți compuși.

În funcție de tipul de profil, plăcile de terasă sunt împărțite în două tipuri:

  1. Corporal. Rezistă la sarcini de șoc semnificative. Potrivit pentru locuri cu trafic intens - cafenele și verande de vară, punțile navelor, terasamentele și digurile.
  2. Gol. Sunt ușoare în greutate. Potrivit pentru terasele caselor private.

În funcție de tipul de conexiune, plăcile WPC sunt împărțite în:

  1. Sutura. Sunt montate cu un spațiu de 3–5 mm și asigură un bun drenaj al apei. Fixat cu cleme din metal sau plastic.
  2. Fără sudură. Ele creează o suprafață continuă și durabilă datorită aderenței reciproce. Fixat cu șuruburi autofiletante, nu sunt necesare cleme. Potrivit pentru zonele de vară ale cafenelelor - lucruri mici, tocuri etc. nu intră în goluri.

După tipul de acoperire sau tratament anti-alunecare:

  1. Tratat cu perii („brushing” din engleză brush - brush, brush). Suprafață creată cu o perie metalică (îmbătrânire artificială).
  2. Lustruit. Suprafața este tratată cu pânză de smirghel.
  3. în relief. De regulă, acestea sunt executate într-o structură din lemn. Bun aspect decorativ, dar în locurile transitabile modelul se uzează și acest lucru devine vizibil.
  4. Co-extrudare. Stratul superior este realizat dintr-o compoziție de înaltă rezistență și este structurat în timpul extrudarii plăcii în sine.
  5. Co-extrudare cu embosare adâncă (din engleză embossing - embossing). Gravarea pe stratul superior imită specii valoroase de lemn.

La ce să acordați atenție, indiferent de tipul de placă pe care o alegeți:

  1. Înălțimea coastelor. Puterea plăcii depinde de aceasta.
  2. Numărul de rigidizări. Afectează rezistența la încovoiere - cu cât sunt mai multe, cu atât rezistența este mai mare.
  3. Grosimea peretelui. Pereții subțiri (2–3 mm) nu rezistă bine la șocuri.
  4. Lățimea plăcii. Cu cât placa sau panoul este mai lat, cu atât instalarea este mai rapidă și mai ușoară și cu atât vor fi necesare mai puține elemente de prindere.

Video - cum să alegeți placa de podea WPC

Este absolut corect să luați aceste sfaturi în legătură cu panouri de fatadași alte produse WPC pentru placarea suprafețelor.

Industria oferă persoanei obișnuite posibilitatea de a face alegerea - să folosească un nou material natural care este folosit Resurse naturale(lemn, piatră) sau folosiți produse reciclate. Astăzi oamenii au învățat să transforme deșeurile din prelucrarea materialelor naturale în produse care au proprietăți superioare acestor materiale. Cu toate acestea, alegerea rămâne la latitudinea persoanei - fie să elimine deșeurile prin achiziționarea de WPC, fie să creeze din ce în ce mai mult din ele, acordând preferință materiale naturale. publicat

Atenţie! Pret pentru 1 bucata. Produsul se vinde in pachete 2 bucati fiecare. Trebuie să introduceți o cantitate care este multiplu de 2.

Formă din plastic pentru confecţionare plăci de pavaj„Lemn tăiat mediu-38 . Matrița este destinată producerii plăcilor de pavaj folosind turnare prin injecție prin vibrație (metoda turnare prin vibrație) din amestec de ciment. La selecție corectă Compoziția amestecului și utilizarea compactării prin vibrații au ca rezultat produse de mare rezistență și rezistență la îngheț, superioare ca durabilitate și estetică celor presate prin vibrații.

Adâncimea standard de matriță vă permite să formați produsul finit grosime: 5 cm.
Dimensiune turnare: 38 x 38 cm.
Textura suprafeței produsului finit: textură.

Materialul matriței „Wood cut medium-38”: plastic ABS de înaltă rezistență, performanță superioară polipropilenei și PVC-ului. Matrița are o rezistență mai mare la uzură și durabilitate (250-300 piese turnate). Grosimea pereților matriței este de 2-3 mm. Este posibil să reparați matrița dacă este deteriorată și să îndepărtați zgârieturile folosind o soluție făcută din acetonă cu o cantitate mică dizolvată de plastic ABS (tăiată de la marginea matriței).

Pentru a forma un produs de înaltă calitate, este de dorit să folosiți fibre PAN, aditivi de plastifiare etc. Îl poți folosi pentru a picta plăci. Produsul finit poate fi scos din matriță nu mai devreme decât după 24-48 de ore. În caz contrar, din cauza rezistenței insuficiente câștigate, numărul de defecte crește. Pentru referință - Programul de întărire a betonului în funcție de temperatură. Când scoateți, nu loviți partea din spate a matriței. Suntem gata să oferim informații detaliate despre tehnologia de utilizare a formei, rețetei amestecului și echipamentul necesar oricărui cumpărător al produselor noastre.

Compoziție beton arhitectural pentru turnarea vibrațională a plăcilor de pavaj „Lemn tăiat mediu-38

Pentru produsele cu grosimea > 2 cm, este optim să se pregătească un amestec cu un raport ciment-nisip (C:P) = 1:3 în greutate. Proporții materialele necesare dat pentru calcul la 1m3 amestec gata. Pentru a face calculul, este necesar să cunoașteți suprafața totală și grosimea produselor, să calculați volumul necesar al amestecului și să ajustați în consecință datele din tabel.

  1. (C) ciment(M500 D0) — 475 kg (396 l.)
  2. (P) nisip(cariera, spalat) - 1425 kg. (950 l.)
  3. apă(25-30% ciment) * — 142 l.
  4. plastifiant(1,2% ciment)** — 5,7 kg. (5,2 l.)
    sau
    plastifiant (3,0% ciment) *** — 14,25 kg. (12 l.)
  5. (0,075% din masa totală) - 1,5 kg.
  6. pigment colorat (5% ciment)**** — 23,75 kg

* Calculul apei din tabel se face pentru plastifiantul Glenium-115. Cantitatea necesară de apă depinde de tipul de plastifiant utilizat. Eficiența hiperplastifiantului MasterGlenium-115 este de peste 2 ori mai mare decât a superplastifiantului S-3, ceea ce vă permite să reduceți W/C (reduceți cantitatea de apă) și, prin urmare, să creșteți rezistența, rezistența la îngheț și, pe măsură ce ca rezultat, durabilitatea produsului finit.
** Se poate folosi un singur tip de plastifiant la doza indicată în tabel. Amestecarea diferiților plastifianți este inacceptabilă.
*** Plastifiantul S-3 în tabel este indicat (greutate) sub formă de soluție apoasă în proporție de masă de 1:2 (1 kg de plastifiant S-3 la 2 litri de apă).
**** Cantitatea de pigment indicata este optima pentru obtinerea unei culori bogate la folosirea metodei de vopsire volumetrica pe beton.

Hidrofug „Aquasil” pentru creșterea rezistenței la îngheț a produselor din beton

O creștere suplimentară a duratei de viață a produsului „Wood cut medium-38” poate fi obținută prin utilizarea organosiliciului pentru protecție. Utilizarea unui hidrofug siliconic va proteja un produs din beton (precum lemnul sau piatra) de umezeală, ceea ce va crește rezistența la îngheț a produsului și va menține bogăția culorii. Folosirea hidrofugă „Aquasil” în doza recomandată asigură reducerea absorbției de apă a betonului de 10 ori.

Hidrofugul „Aquasil” poate fi utilizat la fabricarea produselor din beton prin hidrofobizare volumetrică sau de suprafață:
1) Hidrofobizarea suprafeței— Pentru beton se folosește o soluție de concentrat în apă într-un raport de volum de 1:10. Solutia se aplica pe suprafata produselor cu rola, pensula sau spray in 2 straturi cu un interval de 2-3 minute.Consumul mediu de solutie este de 250-500 ml/m2 (pe un strat de acoperire) in functie de porozitatea materialului.
2) Hidrofobizarea volumetrică— la amestecul de beton se adaugă un hidrofug (concentrat, nu soluție) în cantitate de 0,4–0,5% din greutatea liantului (ciment).

Puteti achizitiona matrita din plastic “Wood cut medium-38”, precum si toti aditivii necesari pentru beton, pigmenti si hidrofuge din magazinul online Legoconcrete. Consultații calificate privind selectarea și utilizarea formelor și aditivilor - gratuit! Depozitul este situat convenabil la 10 minute de stația de metrou Khoroshevo. Livrare prin curier sau expediere prin TK în toată Rusia.

În acest articol vă vom spune cum puteți face un popular material de construcții numit arbore lichid cu propriile mâini și vom descrie, de asemenea, toate avantajele acestuia.

Orice meșteșugar casnic știe că produsele din lemn sunt susceptibile la efectele negative ale diferiților factori operaționali, ceea ce le reduce durata de viață. În același timp, copacul este iubit de mulți oameni și constructori profesioniști. Este prietenos cu mediul, arată grozav, încarcă o persoană cu energie pozitivă și are multe alte avantaje.

Produs din lemn lichid

Din aceste motive, experții încearcă de mult timp să vină cu un înlocuitor pentru lemnul natural care să nu se distingă vizual și fizic de lemn, depășindu-l pe acesta din urmă ca calitate și rezistență la influența fenomenelor naturale. Cercetarea a avut succes. Modern industria chimica a reușit să creeze un material unic – lemnul artificial lichid. A izbucnit literalmente pe piețele construcțiilor din întreaga lume. Acum, un astfel de lemn este vândut sub abrevierea WPC (compozit lemn-polimer). Materialul care ne interesează este realizat din următoarele componente:

  1. Baza de lemn mărunțit este în esență deșeuri de prelucrare lemn natural. Un anumit compozit poate conține de la 40 la 80% dintre ele.
  2. Polimeri chimici termoplastici - cloruri de polivinil, polipropilene și așa mai departe. Cu ajutorul lor, baza de lemn este asamblată într-o singură compoziție.
  3. Aditivi numiti aditivi. Acestea includ coloranți (colorați materialul în nuanța necesară), lubrifianți (crește rezistența la umiditate), biocide (protejează produsele de mucegai și dăunători), modificatori (păstrează forma compozitului și asigură rezistența sa ridicată), agenți de spumă (permit pentru a reduce greutatea WPC).

Aceste componente sunt amestecate în anumite proporții, încălzite puternic (până când compoziția devine lichidă), amestecul este polimerizat și apoi introdus în forme speciale sub presiune ridicata si misto. Rezultatul tuturor acestor acțiuni este o compoziție care are flexibilitate și rezistență excelentă la coroziune, elasticitate și rezistență la impact. Și cel mai important, WPC are o aromă magică de lemn natural, precum și culoare și textura identice cu lemnul real.

Sperăm că din scurta noastră recenzie ați înțeles cum se produce lemnul lichid și ați dat seama ce este. Produsele din lemn-polimer descrise se caracterizează printr-o serie de avantaje operaționale. Pe cele principale le prezentam mai jos:

  • rezistență crescută la deteriorarea mecanică;
  • rezistență la schimbările de temperatură (produsele WPC pot fi utilizate atât la +150 °C, cât și la -50 °C);
  • rezistență ridicată la umiditate;
  • ușurință în autoprocesare și instalare (în aceste scopuri, utilizați un instrument care lucrează cu lemn natural);
  • durată lungă de viață (minim 25-30 de ani);
  • selecție mare de culori;
  • rezistență la ciuperci;
  • ușurință de întreținere (compozitul este ușor de curățat, poate fi răzuit, lăcuit, vopsit în orice culoare).

Decor lemn plastic

Un avantaj important al lemnului-plastic este că are un preț foarte accesibil. Acest lucru se realizează prin utilizarea produselor reciclate (placaj zdrobit, rumeguș, așchii) în producția de WPC. Este greu să găsim lipsuri în materialul pe care îl luăm în considerare, dar ele există. Ce ne-am face fără el? Lemnul-plastic are doar două dezavantaje. În primul rând, atunci când îl utilizați în camere de zi, este necesar să asigurați o ventilație de înaltă calitate. În al doilea rând, WPC nu este recomandat pentru utilizare în cazurile în care umiditatea ridicată și temperatura ridicată a aerului sunt prezente simultan și constant în cameră.

Caracteristicile speciale ale unui compozit din lemn și plastic fac posibilă fabricarea diferitelor produse de construcție din acesta. Acest material este utilizat pentru producerea de siding exterioare, netede, goale, ondulate și solide (cu alte cuvinte, scânduri de punte). WPC este folosit pentru a face balustrade șic, balustrade elaborate, garduri securizate, foișoare de lux și multe alte structuri. Lemn-plastic vă va permite să aranjați luxos interioarele spațiului dvs. de locuit și să vă creați propriul dvs zona suburbana cu adevărat frumos.

Costul compozitului descris depinde de ce polimer este utilizat pentru fabricarea acestuia. Dacă un producător produce WPC din materii prime din polietilenă, prețul produsului finit va fi minim. Dar este de remarcat faptul că astfel de produse nu sunt rezistente la UV. Dar polimerii de clorură de polivinil conferă plasticului lemnului o rezistență ridicată la foc și razele UV și, de asemenea, îl fac foarte durabil. Produsele fabricate din WPC (în special, decking) sunt de obicei împărțite în fără sudură și cu cusături. Primele sunt montate fără cleme, șuruburi și alte feronerie. Astfel de plăci pur și simplu aderă între ele, formând o suprafață puternică, continuă.

Lemn material plastic

Dar pentru a instala produse cu cusături, este necesar să folosiți elemente de fixare din plastic sau metal (cel mai adesea, clemele acționează ca atare). Plăcile sau plăcile WPC pot fi goale sau solide. Pentru amenajarea verandelor caselor private, este mai bine să folosiți produse cu goluri. Sunt ușoare și foarte ușor de lucrat pe cont propriu. Lemnul-plastic masiv, care este capabil să reziste la sarcini semnificative, este mai potrivit pentru instalarea în locuri publice (diguri, restaurante și baruri de vară, punți de nave), unde există un flux mare de trafic de persoane.

Atunci când alegeți plăci WPC, acordați atenție grosimii pereților acestora (ar trebui să fie de cel puțin 4–5 mm), înălțimii nervurilor de rigidizare (cu cât sunt mai mari, cu atât produsele vor fi mai fiabile în funcțiune) și numărul acestora. (cu cât mai multe coaste, cu atât rezultatul este mai puternic). design).

De asemenea, ar trebui să alegeți cu înțelepciune lățimea panourilor și plăcilor compozite. Un punct trebuie înțeles aici. H Cu cât produsele pe care le cumpărați sunt mai largi, cu atât vă va fi mai ușor să lucrați cu ele, deoarece instalarea unor astfel de plăci va necesita mult mai puține elemente de fixare . Mai multe încă sfaturi utile Pentru dumneavoastră. Verificați cu vânzătorii din ce rumeguș a fost făcut WPC. Dacă producătorul a folosit lemn de conifere în aceste scopuri, este mai bine să căutați un alt material. De ce? Din motivul că compozitele pe bază de conifere sunt considerate periculoase de incendiu. Și caracteristicile de rezistență ale unor astfel de produse lasă mult de dorit. WPC-urile bazate pe deșeuri de la prelucrarea arborilor de foioase nu prezintă aceste dezavantaje.

În cazurile în care venele sau zonele ușoare sunt vizibile clar pe panourile compozite (plăci, plăci), fiabilitatea operațională a produselor va fi scăzută. Cel mai probabil, producătorul a folosit făină de lemn de calitate scăzută și, în plus, prost măcinată. Astfel de panouri, de regulă, au rezistență scăzută la apă. Nu pot fi folosite în aer liber. Calitatea insuficientă a WPC este indicată și de prezența unei culori neuniforme pe suprafața acestuia (pete, tranziții de nuanță clar vizibile).

Acum vine partea distractivă. Dacă doriți, puteți face cu ușurință un analog demn de WPC cu propriile mâini acasă. Lemn-plasticul de casă este fabricat din rumeguș și adeziv PVA obișnuit și este folosit pentru restaurare placa de parchet, reparatii parchet laminat, refacerea altor acoperiri din lemn. Poate fi folosit și pentru fabricarea de pardoseli brute în foișoare și spații auxiliare.

Material compozit din rumeguș și lipici

WPC este realizat manual conform următoarei scheme:

  1. Măcinați rumegușul într-o râșniță de cafea sau într-o moară de bucătărie de mână până când devine praf.
  2. Adăugați lipici PVA la rumegușul zdrobit (proporții - 30 până la 70%) și amestecați aceste componente până obțineți un amestec cu consistența unei paste.
  3. Turnați colorantul în compoziția pregătită (se recomandă utilizarea aditivilor folosiți pentru obișnuit vopsea pe baza de apa). Amesteca totul din nou.

Deci ai făcut casă din lemn-plastic! Simțiți-vă liber să umpleți găurile cu acest amestec. podele de lemn. După ce WPC s-a întărit, zona restaurată va trebui doar șlefuită folosind hârtie abrazivă cu granulație fină. Compoziția, realizată cu propriile mâini, poate fi folosită și pentru amenajarea pardoselilor noi. Colectați, faceți WPC de casă în cantitățile necesare și umpleți structura cofrajului cu acesta. Grosime scânduri de casă in acest caz ar trebui sa fie de minim 5 cm.Du-te!