Cum să întindeți un cablu între pereți într-un garaj. Suspendarea și tensiunea cablului de susținere

Inspecția țevilor sudate electric în timpul producției la o moară de țevi.

În procesul de producție a țevilor sudate cu cusături Pot apărea diverse defecte. Utilizarea unor astfel de țevi poate duce la accidente și dezastre provocate de om, deci este nevoie de controlul ieșirii. produse terminate la fabricile de țevi, inspecția de intrare a țevilor de către consumatorii de produse este, de asemenea, de dorit din cauza posibilității de defecte ascunse care nu pot fi detectate în timpul procesului de producție sau a apariției de noi defecte în timpul transportului produselor de la producător la consumator. Astfel, este nevoie de echipamente pentru detectarea defectelor și respingerea produselor defecte. Principalele defecte ale țevilor sudate cu cusături sunt defectele asociate cu o reglare proastă sau cu defecțiunea echipamentului de sudură pe moara de țevi. Alte defecte, cum ar fi fisurile (cu excepția sudurii), liniile de păr, apusurile de soare, cavitățile și ciupiturile apar mult mai rar, iar unele dintre ele sunt o consecință a utilizării materiilor prime de intrare cu defecte existente.

Traductor de curent turbionar în linie pentru testarea țevilor sudate din oțel inoxidabil.

Pentru controlul de intrare sau control în timpul producției de țevi de cusătură sudate cu diametru mic, are sens să se utilizeze metoda cu curent turbionar. Această metodă de control al produsului face destul de ușoară integrarea echipamentelor necesare controlului atât în ​​liniile de producție existente (inspecție de intrare) ale conductelor, cât și în cele nou dezvoltate. O caracteristică importantă a metodei este capacitatea de a controla produsele la viteza cu care țevile părăsesc moara și nu este nevoie să transferați produsele pe o linie specială de detectare a defectelor.

Un traductor de curent turbionar cu trecere încorporat într-o moară de producție de țevi inoxidabile.

Metoda curentului turbionar se bazează pe analiza interacțiunii unui câmp electromagnetic extern cu câmpul electromagnetic al curenților turbionari induși de bobina excitantă din obiectul controlat. Câmpul electromagnetic al curenților turbionari acționează asupra bobinei de măsurare, excitând un EMF în ea sau modificând rezistența totală. Înregistrând tensiunea pe bobina de măsurare sau impedanța, puteți obține informații despre proprietățile obiectului studiat. Una dintre caracteristicile metodei cu curenți turbionari este capacitatea de a efectua testarea fără contact fizic cu obiectul, ceea ce vă permite să controlați țevile care se mișcă în timpul procesului de producție fără a modifica viteza procesului.

Detector de curenți turbionari VD-701 pentru inspecția automată a țevilor, tijelor, firelor.

Pentru inspecția sudurilor țevilorÎn timpul procesului de producție, a fost dezvoltat detectorul de curenți turbionari VD-701, care permite inspecția țevilor, tijelor și firelor atât în ​​timpul producției, cât și pentru inspecția la intrare. Detectorul de defecte vă permite să controlați produsele fabricate din oțeluri feromagnetice și nemagnetice și metale neferoase. Ca unitate de măsurare se folosește un traductor de trecere cu bobine de măsurare conectate diferențial. Semnalul primit de la bobinele de măsurare este analizat prin metoda amplitudine-fază, rezultatul procesării semnalului de intrare de la obiectul studiat este afișat pe ecranul dispozitivului în formă grafică, iar dacă pragul de răspuns setat este depășit, un semnal de control. este generată către echipamentul de proces pentru a respinge conducta defectă. În cazul produselor de testare din materiale feromagnetice, se folosește magnetizarea longitudinală suplimentară a țevilor testate pentru a îmbunătăți calitatea detectării defectelor detectate.

Detector de curenți turbionari VD-701 vă permite să controlați produsele de țevi, laminare, mori de dimensionare la țevi, fabrici de feronerie din metalurgia feroasă și neferoasă și instalațiile de inginerie mecanică. Diametrul produselor controlate este de la 5 mm la 121 mm. Acoperirea acestei game de diametre de produs se realizează cu ajutorul senzorilor înlocuibili. Înlocuirea senzorului din cauza unei modificări a gamei de produse este destul de ușoară și nu necesită înlocuirea părții electronice a dispozitivului. Defecte detectate: lipsă de pătrundere, fisuri, linii de păr, apusuri, scoici, ciupituri. Productivitatea ridicată a metodei (viteza de control de la 0,3 m/s la 3 m/s) vă permite să controlați calitatea țevilor și tijelor produse în timpul procesului de producție. Metoda de testare cu curenți turbionari vă permite să controlați țevile spiralate-brazate pentru industria frigorifică, țevile sudate pentru industria construcțiilor, utilități și industria auto (țevi universale), țevi pentru industria petrolului și gazelor, țevilor fără sudură din oțel inoxidabil pentru cazane și generatoare de abur de energie nucleară.

Dispozitiv VD-701 De asemenea, are o serie de capabilități suplimentare de serviciu: salvarea setărilor pentru monitorizarea diferitelor tipuri de produse în memoria dispozitivului, înregistrarea unui semnal preprocesat de la obiectul monitorizat în memoria dispozitivului pentru o analiză detaliată ulterioară, afișarea principalelor parametri și moduri de operare ale detectorul de defecte pe afișaj, autodiagnosticarea principalelor componente ale dispozitivului, conectarea la Un computer pentru o analiză detaliată a rezultatelor diagnosticării produselor fabricate, precum și construirea unui sistem automatizat de atelier general pentru detectarea defectelor și contabilitatea produselor finite.

Ministerul Ingineriei Energetice

Management tehnic

Ministerul Energiei și Electrificării al URSS
Departamentul tehnic principal

INSTRUCȚIUNI

ON Detectarea defecțiunilor în coturi în conductele din oțel perlit

RD 34.17.418
(Și 23 SD-80)

Data introducerii 1982-01-01

COMPLET DE „Soyuztekhenergo”, Vinnitsaenergo, Kievenergo, TsRMZ Mosenergo, Donbasenergo, TsNIITmash, VTI Întocmit de: ingineri A.P. Kizhvatov (Soyuztechenergo), B.V. Barkhatov (Vinnitsaenergo), I.A. Zaplotinsky (Kievenergo), V.I. Barmin (TsRMZ), V.A. Mentsov (Energomontazhproekt), I.P. Lyamo (CHP-23), candidați la științe tehnice. Științe V.G. Shcherbinsky, V.E. Bely (TsNIITmash), V.S. Grebennik (VTI), N.V. Bugai (Donbasenergo), inginer. L.I. Savina (Soyuztechenergo) APROBAT de șef adjunct al Direcției Tehnice a Ministerului Energiei A.K. Krylov 31 iulie 1981, șef adjunct al Direcției tehnice principale a Ministerului Energiei și Electrificării din URSS D.Ya. Shamarakov la 5 august 1981. S-au făcut modificări și completări, amendament aprobat de Direcția Tehnică a Ministerului Ingineriei Energetice și Direcția Principală Științifică și Tehnică de Energie și Electrificare a Ministerului Energiei și Electrificării din URSS, 1987.

1. INTRODUCERE 2. DISPOZIȚII GENERALE 3. INSPECȚIA VIZUALĂ ȘI MĂSURAREA OVALITĂȚII 4. FECTOSCOPIE A PULBEREI MAGNETICE (MPD) 5. METRIA GROSIMIILOR ULTRASONICĂ 6. FECTOSCOPIE ULTRASONICĂ 7. ÎNREGISTRAREA DEFECTURILOR TEHNICE A DOCUMENTĂRII DE SECURITATE Anexa 1 METODOLOGIC INSTRUCȚIUNI PENTRU CUTURI CU ULTRASUNETE PRIVIND PREZENȚA CĂRURILOR TRANSVERSALE Anexa 2 INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU CONTROLUL ULTRASONIC AL COBURILOR PRIN UNDE DE SUPRAFAȚĂ Anexa 3 Anexa 4 METODA DE GROSIME CU UDM-1M și UDM-3 INSTRUMENTE DE CONTROL METODOLOGICĂ DE FINANȚĂ ANEXA 5 INSTRUMENTE DE CONTROL Anexa 6 ÎMBUNĂTĂȚIREA UNITĂȚII DE ATAȘARE PIEZOPLĂCĂ Anexa 7 TEHNICI PENTRU CONTROLUL CUTURILOR CU UTILIZAREA UNII ACUSTICĂ Anexa 8 METODA DE REGLARE A VITEZEI DE SCANARE A DISPOZITIVELOR TIP UDM ȘI DUK Anexa 9 INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU CURSUL DE SENSIBILITATE A TERMINALĂ MAI MULT DE 0,17

1. INTRODUCERE

1.1. Instrucțiunile au fost elaborate ținând cont de experiența acumulată în detectarea defectelor în coturi ale tuburilor și conductelor cazanului neîncălzite în timpul fabricării, instalării și exploatării acestora. 1.2. Odată cu lansarea acestei Instrucțiuni, efectul „Instrucțiunilor pentru controlul calității de detectare a defectelor a coturilor metalice de diferite dimensiuni standard ale conductelor de cazan neîncălzite și conductelor de abur pentru abur proaspăt și reîncălzire caldă a centralelor termice” (M.: STSNTI ORGRES, 1974) este anulată. 1.3. Această instrucțiune este compilată pe baza controlului experimental și al producției cantitate mare coturi de diferite dimensiuni standard ale țevilor de cazan neîncălzite și conductelor de abur aflate în funcțiune la centralele electrice ale Ministerului Energiei al URSS, precum și coturi noi de țevi fabricate de centralele de cazane, întreprinderile de instalare și reparații. 1.4. Instrucțiunile au fost elaborate ținând cont de cerințele Regulilor Mineritului de Stat și Supravegherii Tehnice ale URSS, TU-14-3-460-75 „Țevi din oțel fără sudură pentru cazane și conducte de abur. Condiții tehnice”, OST 108.030.129 -79 „Piesele de formă și unitățile de asamblare ale conductelor de stații și turbine ale centralelor termice. Sunt comune specificatii tehnice", GOST 20415-75 "Testări nedistructive. Metode acustice. Dispoziții generale”, GOST 21105-75 „Testări nedistructive. Metoda particulelor magnetice”, OST 108.030.40-79 „Elemente tubulare ale suprafețelor de încălzire. Conducte de conectare în interiorul cazanului. Colectori de cazane staţionare de abur. Condiții tehnice generale." 1.5. Instrucțiunile țin cont de recomandările GOST 14782-76 "Testări nedistructive. Cusături sudate. Metode cu ultrasunete”, GOST 17410-78 „Țevi metalice cilindrice fără sudură. Metoda de detectare a defectelor cu ultrasunete", „Dispoziții de bază pentru detectarea defectelor cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale unităților de cazan și conductelor centralelor termice (OP Nr. 501-CD-75)" (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1978). Perioada de introducere este stabilită de la 1 ianuarie 1982.

2. DISPOZIȚII GENERALE

2.1. Instrucțiunea definește metode de detectare a defecțiunilor coturilor țevilor neîncălzite din cazane, conductelor de stație pentru abur și apă caldă, conducte dintr-o turbină și alte țevi din oțel perlitic cu un diametru exterior de 57 mm sau mai mult, o grosime a peretelui de 3,5 mm. sau mai mult. Instrucțiunile nu se aplică pentru coatele turnate. (Ediție modificată, Rev. 1987). 2.2. Instrucțiunile sunt menite să identifice defecte precum pori, zgârieturi, apusuri, delaminații, fisuri*, gropi de coroziune, cavități de pe suprafețele exterioare și interioare ale coturilor și în secțiunile acestora. * Dacă este necesară identificarea defectelor precum fisuri transversale, inspecția se efectuează conform metodei din Anexa 1. 2.3. Volumul și frecvența monitorizării curbelor conductei sunt determinate de documentele de instrucțiuni relevante ale Ministerului Energiei al URSS și ale Ministerului Energiei. 2.4. Controlul include: - inspecția vizuală și măsurarea ovalității; - detectarea defectelor de particule magnetice (MPD); - măsurarea grosimii peretelui prin metoda ultrasonică; - detectarea defectelor cu ultrasunete (USD). 2.5. Inspecția noilor coturi se efectuează pe întreaga suprafață a secțiunii îndoite folosind metodele conform clauzei 2.4, cu excepția MTD. Coturile de țeavă cu un diametru de 273 mm și mai mult sunt supuse suplimentar MPD. 2.6. Coturile în exploatare sunt supuse controlului folosind metode conform clauzei 2.4, cu excepția MTD. Coturile de țeavă cu un diametru de 273 mm sau mai mult, precum și coturile cu un diametru de 133 mm sau mai mult cu o temperatură ambientală de 450 °C sau mai mare sunt supuse suplimentar MPD. Inspecția coturilor în funcțiune se efectuează pe cel puțin două treimi din suprafețele coturilor, inclusiv zonele întinse și neutre (Fig. 1).

Orez. 1. Schiță de îndoire:

1 - suprafata controlata; 2 - suprafata necontrolata; 3 - linie care leagă secțiunea îndoită cu țeava dreaptă; I - zona intinsa; II, IV - zona neutră; III - zona comprimata

2.7. Curburile incluse în grupele de control sunt supuse tuturor tipurilor de control, conform clauzei 2.4 pe întreaga suprafață a curbei (în zonele întinse, comprimate și neutre). 2.8. Inspecția coturilor conform clauzei 2.4 (cu excepția vizuală) este efectuată de detectoare de defecte de cel puțin categoria a 4-a, instruite și certificate în conformitate cu procedura stabilită conform „Regulilor pentru inspecția îmbinărilor sudate ale sistemelor de conducte ale cazanului. unități și conducte centrale termice” (PK-03-TSS-66) și OP Nr.501 CD-75. 2.9. Inspecția vizuală și măsurarea ovalității în condițiile fabricii sunt efectuate de inspectori.

3. INSPECȚIA VIZUALĂ ȘI MĂSURAREA OVALITĂȚII

3.1. Se efectuează o inspecție vizuală a coturilor pentru a identifica defectele pe suprafața exterioară care nu sunt admise conform TU-14-3-460-75 pentru fabricarea țevilor și OST 108.030.129-79 pentru fabricarea coturilor. O inspecție vizuală a suprafeței se efectuează fără utilizarea dispozitivelor de mărire după curățarea efectuată pentru coturi noi în conformitate cu OST 108.030.129-79 și pentru coturi în funcționare, după curățarea efectuată în conformitate cu clauza 6.16 din această Instrucțiune. 3.2. Pe baza rezultatelor unei inspecții vizuale, curbele sunt respinse dacă pe suprafața exterioară sau interioară se găsesc pete, apusuri, fisuri, delaminații, defecte, zgârieturi adânci și ondulații aspre. (Ediție modificată, Rev. 1987). 3.3. Sunt permise defectele de suprafață fără colțuri ascuțite (denivelări de la scară), mici ondulații și alte mici defecte datorate metodei de producție care nu interferează cu inspecția, cu o adâncime de cel mult 5% din grosimea nominală a peretelui, dar nu mai mult de 2 mm pentru țevile deformate la cald și 0,2 mm pentru țevile deformate la rece și la căldură cu un raport dintre diametrul exterior și grosimea peretelui mai mare de 5 și 0,6 mm pentru țevile deformate la rece și la căldură cu un raport dintre diametru și grosimea peretelui de 5 sau mai puțin, cu condiția ca grosimea peretelui să nu depășească limitele valorilor nominale admise. 3.4. Pe partea concavă (comprimată) a coturilor, sunt permise nereguli, cum ar fi ondulațiile, iar în locurile în care secțiunile îndoite trec în nereguli drepte și netede. În acest caz, dimensiunile admisibile ale ondulațiilor și neregulilor sunt determinate de OST 108.030.129-79. 3.5. Controlul nerotunzimii (ovalității) se efectuează în conformitate cu OST 108.030.129-79 prin măsurarea celor mai mari și mai mici diametre: pentru coturi cu un unghi de rotație egal sau mai mic de 30° - în secțiunea mijlocie; pentru coturi cu un unghi de rotație mai mare de 30° - în cel puțin trei secțiuni, îndoiți; în medie și la distanțe egale cu 1/6 din lungimea arcului (dar nu mai puțin de 50 mm) de la începutul și sfârșitul curbei, în timp ce ovalitatea curbei este determinată de maximum trei valori măsurate. 3.6. La fabricile de producție, controlul ovalității se efectuează prin măsurare directă sau prin utilizarea șabloanelor fără acces pentru fiecare dimensiune a conductei conform instrucțiunilor din fabrică aprobate de inginerul șef al fabricii. 3.7. La instalațiile de reparații și centralele electrice, ovalitatea se determină prin măsurare directă folosind instrumente micrometrice cu o valoare a diviziunii de cel mult 0,01 mm. 3.8. Valoarea ovalității este fixată ca procent pentru fiecare îndoire separat și este determinată de formulă

,

Unde DMax , Dmin- cele mai mari și mai mici diametre exterioare măsurate într-o secțiune. Valoarea ovalității îndoirii nu trebuie să depășească valorile specificate în OST 108.030.129-79. 3.9. Rezultatele măsurării ovalității sunt prezentate în conformitate cu clauza 7 din aceste instrucțiuni.

4. DEFECTOSCOPIE A PULBEREI MAGNETICE (MPD)

4.1. Detectarea defectelor de particule magnetice este efectuată înainte de testarea cu ultrasunete pentru a identifica defectele de suprafață, cum ar fi fisuri, apusuri, slăbiciuni etc. În condiții de funcționare la centralele termice, în loc de MPD, este permisă utilizarea testării ultrasonice cu unde de suprafață, a cărui metodologie este prezentată în Anexa 2. Inspecția se efectuează după curățarea suprafeței de îndoire în conformitate cu clauza 6.16 din prezentele Instrucțiuni. 4.2. Detectarea defectelor de particule magnetice se realizează în conformitate cu GOST 21105-75 folosind metoda magnetizării circulare prin trecerea curentului prin partea controlată a produsului sau magnetizarea longitudinală (pol) cu un electromagnet. 4.3. Testarea particulelor magnetice se efectuează conform metodei prezentate în apendicele 3. (Ediție modificată, Rev. 1987). 4.4. Zonele defecte pot fi selectate cu o polizor și re-inspectate prin MPD sau gravare sau detectarea defectelor penetrante. Decizia privind adecvarea coturilor după îndepărtarea defectelor se face pe baza rezultatelor măsurătorilor grosimii peretelui la locul de prelevare conform clauzei 5.5. (Ediție modificată, Rev. 1987) 4.5. Rezultatele MTD sunt formalizate în conformitate cu clauza 7 din prezentele Instrucțiuni. 4.4, 4.5. (Ediție modificată, Rev. 1987).

5. GROSIME ULTRASONICĂ

5.1. Măsurarea grosimii cu ultrasunete se efectuează pentru a determina grosimea minimă a peretelui îndoit, inclusiv în zonele de prelevare, dacă s-au realizat. 5.2. Măsurarea grosimii cu ultrasunete a coturilor se realizează cu ajutorul instrumentelor de măsurare a grosimii cu ultrasunete „Kvarts-6”, „Kvarts-14”, „TIC-3” și altele, conform instrucțiunilor de utilizare pentru dispozitivele cu precizie de măsurare: ± 0,15 mm pentru grosimi de până la 10 mm; ± 0,3 mm - până la 25 mm; ± 0,6 mm - mai mult de 25 mm. Este permisă efectuarea de calibrare a grosimii folosind dispozitive UDM-1m și UDM-3 conform metodei recomandate în Anexa 4. Măsurătorile grosimii se fac după pregătirea suprafeței în conformitate cu clauza 6.16 din prezentele instrucțiuni. 5.3. Înainte de a efectua măsurarea grosimii, dispozitivele trebuie să fie pregătite pentru funcționare: configurate conform instrucțiunilor de utilizare din fabrică pentru dispozitiv și testate pe o probă de testare utilizată pentru testarea cu ultrasunete a coturilor de o dimensiune standard dată (Fig. 2). 5.4. Grosimea peretelui îndoit se măsoară pe porțiunea întinsă pe toată lungimea curbei. În condițiile centralei termice (instalare, inspecție la intrare), se efectuează măsurători suplimentare ale grosimii peretelui pe ambele neutre în secțiuni de 100-150 mm lungime, 30-50 mm lățime în locurile în care se măsoară ovalitatea și într-una dintre secțiunile drepte din apropierea îndoiți de-a lungul perimetrului pe un inel de 30-50 mm lățime. 5.5. Pentru conectarea conductelor din cadrul conductelor cazanului, turbinei și stației, valoarea subțierii pereților este determinată de formula

Unde S- grosimea nominală a peretelui conductei; Smin- grosimea minimă a peretelui conductei la punctul de îndoire pe partea întinsă. Subțierea peretelui de coturi pentru țevi realizate cu abateri de la dimensiunile nominale în grosime nu trebuie să depășească valorile specificate în OST 108.030.40-79. (Ediție modificată, Rev. 1987). 5.6. Rezultatele măsurării grosimii sunt prezentate în conformitate cu clauza 7 din aceste instrucțiuni.

Orez. 2. Probă de testare pentru inspecția îndoirii:

1 - riscuri externe; 2 - marcaj

Notă. Pe mostrele de coturi de țeavă de până la 15 mm grosime, reflectorul superior este situat în secțiunea II, cel inferior - în secțiunea I; peste 15 mm - reflectoarele superioare și inferioare sunt amplasate în secțiunea I. (Ediție modificată, Rev. 1987).

6. DEFECTOSCOPIE ULTRASONICĂ

6.1. Detectarea cu ultrasunete a defectelor coturilor se realizează pentru a identifica defectele atât pe suprafața interioară, cât și pe cea exterioară, cât și în secțiunea transversală a coturilor, fără a identifica tipul de defect. 6.2. Cele mai frecvente defecte la coturi pot fi: delaminari, riscuri, afânare, fisuri de coroziune-oboseala, gropi de coroziune. 6.3. Detectarea cu ultrasunete a defectelor se recomandă să fie efectuată după inspecția vizuală, măsurarea ovalității, IVD și măsurarea grosimii peretelui. 6.4. Calitatea coturilor este evaluată pe baza unei comparații a parametrilor semnalelor de ecou de la defect și reflectorul de colț de tip „crestătură” pe o probă de testare de dimensiunea standard corespunzătoare. 6.5. Eșantioanele de testare pentru inspecția îndoirii sunt realizate din secțiuni drepte de țevi. Materialul probelor trebuie să corespundă materialului de îndoire controlată. La inspectarea coturilor care au funcționat mai mult de 50 de mii de ore, se recomandă să se facă mostre din țevi care au funcționat pentru aceeași perioadă. Pentru reglarea detectorului de defecte, reflectoare de colț („crestături”) sunt realizate pe suprafețele interioare și exterioare ale probei de testat (vezi Fig. 2) folosind tehnologia dată în Anexa 5 din OP Nr. 501-PD-75. Dimensiunile reflectoarelor de colț și parametrii de control al îndoirii în funcție de grosimea peretelui sunt date în tabel. 1. Tabelul 1

Grosimea peretelui conductei, mm

Dimensiunile reflectorului de colț („crestături”), mm

Frecvența de operare, MHz

Diametrul emițătorului, mm

Până la 15,0 incl.

St. 15.0 la 18.0 incl.

St. 18.0 până la 22.0 incl.

Notă. La inspectarea coturilor cu o grosime a peretelui de până la 15,0 mm, este permisă utilizarea prismelor la o frecvență de 2,5 MHz cu o placă piezoelectrică la o frecvență de 5,0 MHz. Când se folosesc piezoplate cu diametrul de 8,0 mm (5,0 MHz) într-o prismă de găsire la 2,5 MHz, se recomandă utilizarea unei șaibe de centrare din textolit sau getinax de grosime corespunzătoare.

(Ediție modificată, Rev. 1987). Se recomandă verificarea fabricării corecte a reflectorilor folosind metoda de amprentare cu plumb. Pe baza formei amprentei, dimensiunile unghiulare și liniare ale reflectorului sunt verificate cu ajutorul unui microscop instrumental. Pentru abaterea dimensiunilor unghiulare și liniare ale reflectoarelor se stabilesc următoarele toleranțe: ± 0,1 mm - pentru lățimea și înălțimea reflectoarelor; ±2,0° - în funcție de unghiul de înclinare al feței reflectorizante. Pe eșantion se aplică un marcaj care conține diametrul exterior, grosimea peretelui, calitatea oțelului, marcajele de decalaj ale locației marginilor reflectorizante, reflectorul, zona reflectorului, numărul de înregistrare a probei conform jurnalului de bord. 6.6. Pentru testarea cu ultrasunete a coturilor, se folosesc UDM-1M, UDM-3, DUK-66P (DUK-66PM) și alte dispozitive cu ultrasunete echipate cu găsitoare prismatice. Pentru a controla coturile cu un raport dintre grosimea nominală a peretelui și diametrul nominal al țevii mai mic sau egal cu 0,1, se folosesc instrumente de căutare cu un unghi de prismă de 40 sau 30°, mai mare de 0,1 - 30°. 6.7. Inspecția coturilor cu un diametru mai mic de 273 mm se efectuează cu ajutorul instrumentelor de căutare a solului. Înainte de șlefuire este permisă selectarea vizorului conform Anexei 5. Se recomandă selectarea unghiului optim al prismei găsitorului din Fig. 9. (Ediție modificată, Rev. 1987). 6.8. Pentru a crește sensibilitatea vizorului la o frecvență de 5 MHz, este posibil să se îmbunătățească unitatea de montare piezoplată în conformitate cu Anexa 6. 6.9. Găsitorul este potrivit pentru monitorizarea valorilor de amplitudine A B Semnalul de eco de la crestătura superioară a probei de testat îndeplinește cerințele din tabelul 2. În acest caz, amplitudinea semnalului ecou de la crestătura inferioară este setată egală cu 25 de diviziuni. scara 1 a regulatorului „Distanță” în modul Himp pentru detectoare de defecte de tip UDM sau 20 dB pentru detectoare de defecte cu o scară de amplitudine în decibeli. masa 2 (Ediție modificată, Rev. 1987). 6.10. Se recomandă să se verifice calitatea activității găsitorului în timpul procesului de reglare a sensibilității detectorului de defecte și control conform tabelului. 2. 6.11. Detectorul de defecte este reglat folosind crestături realizate pe suprafețele exterioare și interioare ale probei de testat (vezi Fig. 2) în conformitate cu schema selectată (Fig. 3, a). Pentru testarea cu ultrasunete a coturilor, se utilizează o schemă de control cu ​​un fascicul direct și o dată reflectat (pozițiile I, II din Fig. 3, a). Pentru testarea cu ultrasunete a coturilor cu o grosime a peretelui mai mică de 12 mm, este permisă utilizarea unei scheme de testare cu un fascicul direct, reflectat o dată și de două ori (pozițiile I, II, III din Fig. 3, a). 6.12. Setarea se efectuează după instalarea regulatoarelor în următoarele poziții: - pentru un dispozitiv de tip UDM: TVR - stânga, „Putere” - dreapta; „Cut-off” - zero; "Tipul de măsurare" - Himp; „Distanța, cm” - stânga; „Sensibilitate” - corect; „Frecvență” - conform Tabelului 1; - pentru dispozitivul DUK-66P: VARU - stânga; „Cut-off” - zero; „Slăbire” - stânga; „Mod de funcționare” - I; „Frecvență” - conform Tabelului 1; „Măturați fără probleme” - stânga; „Întârziere” - „oprit”. Când operați cu dispozitive precum UDM și DUK-66P, gama de sunet este setată conform Tabelului 3.

Orez. 3. Diagrama de configurare a detectorului de defecte:

a - setarea conform probei de testat; b - oscilograma detectorului de defecte; Poziția găsitorului la joc:

I - crestături cu grindă dreaptă; II - fascicul odată reflectat; III - fascicul de două ori reflectat; b - unghiul de înclinare al prismei găsitorului; a este unghiul de introducere a fasciculului ultrasonic; D x- distanta de la punctul de introducere pana la planul locatiei cresturii; A, B - zone sonore (A - pentru pozițiile I, II; B - pentru pozițiile II, III) Tabelul 3 (Ediție modificată, Rev. 1987). 6.13. Secvența operațiunilor la instalarea unui detector de defecte: - instalați găsitorul pe proba de testat și, deplasându-l într-o mișcare alternativă perpendiculară pe generatoare, asigurați-vă că există un semnal de ecou din crestăturile inferioare și superioare. Viteza de scanare este setată utilizând comenzile „Smooth Sweep”, astfel încât semnalul de ecou din partea superioară să fie în a doua jumătate a ecranului. Poziția semnalului de eco pe linia de scanare este înregistrată pe scara ecranului sau pe o bandă de hârtie milimetrică lipită sub linia de scanare; - stabilirea unui nivel de sensibilitate la respingere pentru defectele localizate în cele două treimi inferioare ale secțiunii de îndoire. Pentru a face acest lucru, găsitorul este setat pe poziția semnalului maxim de la crestătura inferioară (poziția I în Fig. 3, a). Cu regulatorul „Distanță, cm” într-o poziție fixă ​​- 25 de părți ale scării I (UDM) sau „Atenuare” - 20 dB, înălțimea semnalului este redusă la 10 mm pe ecranul dispozitivului utilizând „Cut-off”, „ Regulatoare de putere”, „Sensibilitate”; - regulatoarele „Distanță, cm” (UDM) sau „Atenuare” (DUK) sunt setate la zero cu pozițiile rămase ale celorlalte regulatoare neschimbate; - stabilirea unui nivel de sensibilitate la respingere pentru defectele localizate în treimea superioară a secțiunii de îndoire. Pentru a face acest lucru, găsitorul este mutat în poziția semnalului maxim din crestătura superioară (poziția II din Fig. 3, a) și amplitudinea acestuia este redusă la o înălțime de 10 mm de-a lungul ecranului detector de defecte folosind „Distanța, cm” sau regulatoare de „atenuare”; - setați nivelul de control al sensibilității în conformitate cu Tabelul 4 și măsurați distanța semnalului de eco (înălțime convențională) de la crestăturile superioare și inferioare în milimetri de-a lungul ecranului detectorului de defecte. Tabelul 4 (Ediție modificată, Rev. 1987). 6.14. În procesul de configurare a detectorului de defecte, sunt înregistrați următorii parametri de control: - amplitudinea semnalului de eco din partea de sus ( A B) și mai jos ( A N) crestătură; - distanța semnalului de ecou față de partea de sus ( P V) și mai jos ( P N) crestătură. 6.15. Detectarea cu ultrasunete a defectelor îndoiurilor se realizează folosind o schemă combinată cu un singur găsitor. Este permisă utilizarea unei scheme de monitorizare separată și combinată cu două detectoare. Anexa 7 prezintă metoda de control folosind o unitate acustică. 6.16. Înainte de a efectua examinarea cu ultrasunete a coturilor, munca pregatitoareîn conformitate cu cerințele OP Nr. 501 TsD-75 (clauzele 1.4.1; 1.4.2; 1.4.7-1.4.10). Pentru a asigura fiabilitatea contactului acustic, suprafața curbei controlate de-a lungul întregii lungimi (până la joncțiunea cu secțiuni drepte plus 100 mm) este eliberată de izolație, descuamări, murdărie, curățată cu perii metalice sau șmirghel. Pentru a îndepărta calamul dens, este permisă utilizarea unei metode termice (vezi Anexa 3 din OP Nr. 501 CD-75). Înainte de inspecție, suprafața de îndoire pregătită este șters cu o cârpă și acoperită cu un strat subțire de lubrifiant de contact (autol, ulei de mașină). Solidol nu este recomandat pentru utilizare. Pregătirea suprafeței și îndepărtarea lubrifiantului de contact după testarea cu ultrasunete este efectuată de personal special desemnat. 6.17. Scanarea suprafeței de îndoire se realizează prin mișcări alternative ale găsitorului, orientate perpendicular pe generatoarea de îndoire, cu rotație simultană cu 10-15° în ambele direcții față de propria axă (Fig. 4). În locurile cu curbură crescută față de cea nominală, se recomandă să balansați ușor găsitorul în raport cu punctul de intrare al fasciculului într-un plan perpendicular pe generatoarea de curbură. 6.18. Controlul curbelor se efectuează la un nivel de sensibilitate de căutare, care este setat cu ajutorul regulatorilor „Distanță” (UDM) sau „Slăbire” (DUK-66P), după cum urmează: - la monitorizarea noilor curburi: 8 părți. Scara H imp (UDM); Scala de 8 dB „Atenuare” (DUK-66P); - la monitorizarea curbelor in functiune: 5 cazuri. Scara H imp (UDM); Scala de 4 dB „Atenuare” (DUK-66P). (Ediție modificată, Rev. 1987).

Orez. 4. Schema de control al curbei:

1 - punct de intrare; 2 - control pe stânga; 3 - control pe dreapta

Notă. Părțile de control sunt determinate în raport cu cursul mediului. 6.19. Un semn al unui defect al metalului încovoiat este apariția unui semnal de ecou în zona de scanare limitată de zona de lucru (vezi Fig. 3, b): zona A - la testarea cu fascicul direct și o dată reflectat; zona B - când este controlată o dată și de două ori de un fascicul reflectat. Apariția unui semnal de ecou lângă marginea anterioară a zonei de lucru (poziția I în Fig. 3, b) sau marginea posterioară (poziția III în Fig. 3, b) indică localizarea defectului în apropierea suprafeței interioare. Semnalul ecou în zona de lucru (lângă poziția II din Fig. 3, b) indică localizarea defectului lângă suprafața exterioară. În acest caz, locația defectului poate fi determinată prin sondarea suprafeței îndoirii cu un deget înmuiat în ulei. 6.20. Când este detectat un defect, se determină locația acestuia de-a lungul perimetrului cotului și se măsoară parametrii: amplitudinea semnalului de eco A la testarea din părți opuse și calea semnalului de eco P la testarea din părți opuse. Amplitudinea semnalului de eco este măsurată prin reducerea înălțimii semnalului de eco pe ecranul dispozitivului la 10 mm folosind regulatorul „Distanță, cm” (UDM) sau „Atenuare” (DUK-66P). Se înregistrează valorile amplitudinii măsurate. Intervalul semnalului de eco este măsurat în milimetri pe scara ecranului la nivelul de sensibilitate de control (conform Tabelului 4). Dacă anvelopele semnalelor de ecou la nivelul sensibilității de căutare (conform clauzei 6.18) de la două defecte sunt suprapuse una peste alta, atunci se consideră că a fost detectat un defect. Locația defectului (defectelor) de-a lungul perimetrului cotului se referă aproximativ la una dintre zone - de tracțiune, neutru sau comprimat. Dacă este necesar să se indice cu exactitate locația defectelor, se măsoară coordonatele acestora D x relativ la mijlocul fiecărei zone în timpul scanării transversale pe dreapta și stânga (vezi Fig. 4) după reglarea vitezei de scanare recomandată în Anexa 8. 6.21. Calitatea îndoirilor pe baza rezultatelor testării cu ultrasunete este evaluată prin două evaluări: „Nepotrivit” (defect) și „Succes”. Crestătura este inadecvată (respinsă) dacă: - sunt detectate defecte, amplitudinea sau intervalul semnalului de eco de la care este egală sau depășește valorile de respingere pentru crestătura corespunzătoare. În acest caz, defectele din cele două treimi inferioare ale secțiunii de îndoire sunt evaluate printr-o crestătură pe suprafața interioară a probei de testat, restul - prin crestătura superioară; - a fost detectat un defect pe suprafața interioară a zonei neutre, amplitudinea depășind nivelul de sensibilitate al controlului (vezi Tabelul 4). Evaluarea finală a continuității metalului încovoiat se face după îndepărtarea defectelor externe și teste ultrasonice repetate. Îndoirile sunt acceptabile dacă nu sunt găsite defecte cu caracteristici de respingere în timpul procesului de inspecție. În caz de dificultăți în evaluarea defectelor detectate la o frecvență de 5 MHz pe coturi în funcțiune cu o grosime a peretelui de până la 15 mm, se recomandă efectuarea suplimentară a inspecției la o frecvență de 2,5 MHz. Dacă amplitudinea semnalului de ecou de la defect în timpul testării la o frecvență de 2,5 MHz depășește amplitudinea semnalului de ecou de la crestătură, defectul este considerat inacceptabil. (Ediție modificată, Rev. 1987).

7. PREGĂTIREA DOCUMENTAȚIEI TEHNICE PE BAZA REZULTATELOR DEFECTOSCOPIEI

7.1. Pe baza rezultatelor detectării defectelor, documentația este întocmită separat pe tip de control (a se vedea clauza 2.4). 7.2. La fabricile de producție, informațiile despre fiecare tip de control sunt prezentate în forma stabilită în fabrică. Documentația poate fi emisă pentru un grup de coturi. 7.3. Cantitatea de informații din documente este determinată de tipurile de control. Rezultatele controlului în timpul fabricării coturilor sunt prezentate fără a descifra natura defectelor. La inspectarea curbelor la centralele termice trebuie prezentate dimensiunea și localizarea defectelor. 7.4. Documentația pentru fiecare tip de control indică: - data controlului și numărul încheierii (sau înscrierii în jurnal); - marcajul din fabrică (sau numărul, poziţia la locul de instalare) şi dimensiunea standard a cotului; - calitatea otelului; - locul inspectiei (in atelier, pe piata, pe centrala etc.); - denumirea documentului care reglementează necesitatea și sfera controlului; - rezultatele controlului si evaluarea calitatii; - numele și semnătura persoanei care efectuează controlul. Numărul de certificat al detectorului de defecte (pentru inspecție la centralele termice); - numele si semnatura inginerului responsabil cu efectuarea controlului (seful laboratorului, grupa etc.). (Ediție modificată, Rev. 1987). 7.5. Sfera informațiilor consemnate în documentele de control: - la măsurarea ovalității - tipul instrumentului, dispozitivului; - pentru MTD - metoda de magnetizare, tipul (marca) dispozitivului sau dispozitivului; caracteristicile defectelor detectate (dimensiuni si zone de amplasare), metoda de eliminare a defectelor, dimensiunile zonei de prelevare; - pentru măsurarea grosimii cu ultrasunete - tip (marca), numărul de serie al dispozitivului, tipul găsitorului, frecvența vibrațiilor ultrasonice (cu excepția producătorilor), numărul de înregistrare al probei de testat, rezultatele măsurătorilor (grosimea minimă a peretelui în zonele neutre și întinse) , secțiune dreaptă în apropierea cotului); pentru testarea cu ultrasunete - tipul (marca) număr de serie al detectorului de defecte, tipul găsitorului, unghiul prismei, frecvența, diametrul plăcii piezo, numărul de înregistrare al găsitorului, numărul de înregistrare al probei de testat, setări conform clauzei 6.14, dimensiune și localizarea defectelor detectate. (Ediție modificată, Rev. 1987). 7.6. Un exemplu de întocmire a unei concluzii privind controlul îndoirii este dat în Anexa 9.

8. PRECAUȚII DE SIGURANȚĂ

8.1. Persoanele care au urmat instruire în materie de siguranță și sunt înregistrate într-un jurnal special au voie să lucreze la testarea de detectare a defectelor în coturi. 8.2. Instruirea se efectuează în termenele stabilite prin ordinul întreprinderii (organizației). 8.3. În condițiile unei centrale electrice, inspecția de detectare a defecțiunilor este efectuată de o echipă de două persoane (când se utilizează magnetizarea circulară - cel puțin trei persoane - un muncitor și doi operatori) conform unui sistem de acces la locul de muncă atribuit. 8.4. Înainte de orice pornire, detectoarele de defecte (pentru ultrasunete sau MTD) trebuie să fie împământate în mod fiabil cu un fir de cupru flexibil neizolat cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm 2 (pentru magnetizare circulară, cel puțin 10 mm 2). 8.5. Dacă la locul de muncă nu există prize care să indice tensiunea, conectarea detectoarelor de defecte la rețea și deconectarea acestora de la aceasta se efectuează de către personalul de serviciu al atelierului de electricitate (la uzină - de către electricianul de serviciu). 8.6. Detectoarele de defecte trebuie să funcționeze în îmbrăcăminte de protecție care nu restricționează mișcarea și în pălării. 8.7. Este interzisă efectuarea de inspecții în apropierea locului de sudare. 8.8. Când se efectuează examinarea cu ultrasunete, trebuie respectate cerințele de igienă ocupațională atunci când se lucrează cu uleiuri. 8.9. Pentru a preveni incendiul, cârpele de ulei trebuie depozitate într-o cutie de metal.

Anexa 1
INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU ECOGRAFIA COTURILOR PENTRU PREZENȚA CĂRURILOR TRANSVERSALE

1. Inspecția pentru fisuri transversale se efectuează după testarea cu ultrasunete în conformitate cu secțiunea 6 din prezentele instrucțiuni. 2. Pentru testare se folosesc detectoare ultrasonice de defecte UDM-1M, UDM-3, DUK-66P cu detectoare prismatice conform Tabelului 5. La inspectarea curbelor cu o grosime a peretelui de 20 mm sau mai mult, detectoarele de defecte trebuie să aibă aplicate scale în conformitate cu clauza 1.3.2 din OP Nr. 501 TsD-75. Tabelul 5 Este permisă utilizarea detectorilor de defecte de alte tipuri dacă sunt suplimentare instrucțiuni metodologice, tinand cont de specificul echipamentului. 3. Detectarea cu ultrasunete a defectelor coturilor țevii cu un diametru de până la 200 mm se realizează cu ajutorul unui instrument de găsire a pământului în conformitate cu clauza 1.4.6 din OP Nr. 501 CD-75. 4. Durata scanării trebuie setată astfel încât de două ori grosimea peretelui cotului controlat să se încadreze în limitele ecranului detector de defecte. Indicatorul de adâncime este reglat în conformitate cu instrucțiunile de utilizare a detectorului de defecte. 5. Sensibilitatea detectorului de defecte este ajustată: - la testarea curbelor cu o grosime de peste 20,0 mm - folosind un reflector cilindric lateral cu un diametru de 6 mm la o adâncime de 44 mm în proba standard nr. 2 conform GOST 14782 -76. În acest caz, butoanele care reglează sensibilitatea detectorului de defecte și puterea pulsului de sondare setează amplitudinea maximă a semnalului ecou de la acest reflector la nivelul de 10 mm pe ecran la instalarea atenuatorului în conformitate cu Tabelul 1. din OP Nr. 501 TsD-75 privind punctele de control (pentru detectoarele de defecte UDM) sau valorile de atenuare corespunzătoare acestor puncte în decibeli (pentru detectoarele de defecte DUK-66P); - la inspectarea coturilor cu o grosime de 5,0 până la 20,0 mm - de-a lungul crestăturilor de pe epruvetele de testare pentru inspecția îmbinărilor sudate ale conductelor fără inele de suport în conformitate cu Tabelul 6 și în conformitate cu clauza 2.4 din OP Nr. 501 TsD-75. În acest caz, butoanele care reglează sensibilitatea detectorului de defecte și puterea pulsului de sondare setează amplitudinea maximă a semnalului ecou de la o crestătură de pe suprafața interioară a probei la un nivel de 10 mm pe ecran la instalare. atenuatorul: - 25 mm pe scara „Distanţa I” în mod Himp pentru detectoare de defecte tip UDM; - 20 dB pentru detectoare de defecte DUK-66P. Tabelul 6 6. În modul de căutare a defectelor, atenuatorul este setat în următoarele poziții: 0-5 div. - pentru detectoare de defecte de tip UDM; 0 dB - pentru detectoare de defecte DUK-66P. Controlul se efectuează conform schemei unui fascicul direct și odată reflectat. Scanarea se efectuează de-a lungul generatricei de îndoire cu o treaptă transversală de cel mult 5 mm. 7. Când este detectat un semnal de ecou dintr-un defect, curbele sunt respinse dacă: - la testarea curbelor cu grosimea de până la 20 mm, amplitudinea semnalului de ecou de la defect este egală cu sau depășește 15 mm pe „Distanța I” scară pentru detectoare de defecte de tip UDM sau 14 dB pentru detectoare de defecte DUK -66P; - la inspectarea coturilor cu grosimea de 20 mm sau mai mare, amplitudinea semnalului de eco dintr-un defect este egală cu valoarea nivelului de control, determinată ținând cont de adâncimea defectului, sau o depășește (la scară internă de 3 pentru detectoarele de defecte de tip UDM, sau cu 6 dB mai puțin decât valoarea nivelului setată pentru adâncimea dată conform scalei suplimentare de pe rigla de coordonate a detectorului de defecte DUK-66P). 8. Rezultatele controlului sunt documentate în conformitate cu cerințele secțiunii. 7 din aceste Instrucțiuni.

Anexa 2
INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU CONTROLUL ULTRASONIC AL ÎNDOIRII CU UNDE DE SURFAFAȚĂ

1. Testarea cu ultrasunete a undelor de suprafață este utilizată pentru a detecta fisurile pe suprafața exterioară a părții întinse a coturilor conductei de abur. 2. Pentru monitorizare se folosesc dispozitive UDM-1M, UDM-3, echipate cu vizionatoare prismatice non-seriale la o frecventa de 1,8 MHz cu unghiul prismei de 68° (Fig. 5), si probe de testare utilizate pentru testarea cu ultrasunete ( vezi Fig. 2). 3. Prismele Finder sunt realizate din plexiglas. Unitatea de montare piezoelement este utilizată de la găsitoare prismatice în serie la o frecvență de 1,8 MHz. 4. Constanța punctului de intrare a ultrasunetelor în metal se realizează cu ajutorul unei cleme în formă de U realizată dintr-o placă metalică de 1-2 mm grosime. Clema este fixată de prismă cu șuruburi în fantele plăcii. 5. Detectorul de defecte este reglat folosind probe de testare prin mișcarea clemei până când un semnal de ecou de 40 mm înălțime este recepționat pe ecran din partea superioară a zonei stabilite. Clema este fixată cu șuruburi. Locația semnalului de eco pe ecranul dispozitivului este marcată cu un impuls stroboscopic și măsurată prin distanța de la găsitor la crestătură ( D x). Semnalul maxim de la crestătură și de la defect trebuie măsurat la o distanță constantă a vizorului de crestătură (de exemplu, 50 mm de-a lungul suprafeței). Controlul se efectuează prin mișcarea longitudinală a găsitorului, orientată perpendicular pe îndoire (Fig. 6). 6. Un semn de defecte este o serie de impulsuri cu o înălțime mai mare de 10 mm care apar pe ecranul detectorului de defecte din zona de inspecție. Localizarea defectelor este determinată după combinarea impulsurilor de la defecte cu marcajul de pe ecran. În acest caz, defectul va fi localizat la distanță D x de la căutător. 7. Zonele defecte sunt șlefuite și verificate din nou prin MPD sau gravare, dacă defectul este confirmat, acesta este prelevat sau șlefuit, urmat de verificarea completității probei folosind metoda MPD sau gravare.

Orez. 5. Căutare cap

Orez. 6. Schema de sondare a curbelor:

1 - zona de fluaj

Anexa 3

1. Mijloace pentru testarea particulelor magnetice 1.1. Detectoarele de defecte DMP-ZM, MD-10Ts, MD-50P și alte tipuri care oferă parametri similari pot fi utilizate ca dispozitive de magnetizare pentru magnetizare circulară și longitudinală. 1.2. Pentru magnetizarea longitudinală (pol), electromagneții de curent alternativ sunt utilizați cu parametrii specificați în „Instrucțiunile de utilizare a dispozitivelor portabile de magnetizare pentru detectarea defectelor de particule magnetice ale pieselor echipamentelor de putere fără suprafețe de curățare” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1978), DME-20T și altele, asigurând că intensitatea câmpului magnetic în centrul spațiului interpolar al produsului nu este mai mică decât valoarea calculată conform apendicelui 2 recomandat din GOST 21105-75 (nivelul de sensibilitate condiționat „B”). Magnetizarea longitudinală a unei secțiuni de îndoire a conductei pentru prezența defectelor transversale poate fi efectuată folosind un cablu de alimentare flexibil înfășurat în jurul țevii pe ambele părți ale secțiunii controlate. 1.3. Echipamentul pentru testarea particulelor magnetice trebuie să asigure o intensitate a câmpului magnetic aplicat de cel puțin 30 A/cm pentru materiale magnetice moi (forță coercitivă N s< 10 А/см, остаточная индукция B r >1 T) oteluri. 1.4. Pulberile și pastele magnetice sunt utilizate ca indicator al defectelor, care sunt aplicate pe suprafața de îndoire controlată sub formă de suspensie. Mediul de dispersie al suspensiei este apa cu agenti anticorozivi si de umectare. 1.5. Conținutul de pulbere magnetică în 1 litru de mediu de dispersie este: negru (TU 5-14-1009-79) sau colorat - 25 ± 5 g magnetic-luminiscent - 4 ± 1 g Compozițiile suspensiei magnetice sunt date în recomandarea Anexa 4 OST 108.004.109-80 „Produse și cusături ale îmbinărilor sudate ale echipamentelor de putere ale centralelor nucleare. Tehnica de testare a particulelor magnetice”. Vâscozitatea mediului de dispersie nu trebuie să fie mai mare de 30.10 -6 m 2 /s (30 cSt) la temperatura de control. 2. Tehnologia de control 2.1. În timpul inspecției cu particule magnetice a cotului conductei, se efectuează următoarele operații: pregătirea echipamentului și a suprafeței cotului conductei pentru inspecție; magnetizare; aplicarea unui indicator sub formă de pulbere sau suspensie în zona controlată; marcarea zonelor defecte și evaluarea rezultatelor inspecției. 2.2. Înainte de testare, se verifică funcționalitatea componentelor dispozitivului de magnetizare. Operațiunea se efectuează folosind instrumente de măsurare incluse în kitul dispozitivului, contoare de câmp magnetic și o probă de control realizată în conformitate cu Anexa 6 recomandată din OST 108.004.109-80, sau o probă cu fisuri selectată dintre coturile țevii respinse. În același timp, proprietățile tehnologice ale suspensiei magnetice sunt verificate pe o probă controlată pe baza semnelor de prezență a unei perle dense de pulbere pe fisurile existente. 2.3. Alegerea valorii câmpului aplicat pentru gradul de oțel controlat se face în conformitate cu apendicele 2 recomandat din GOST 21105-75 (nivel de sensibilitate condiționat „B”). La calcularea valorii curentului de magnetizare pe baza valorii lui H pr pentru magnetizarea circulară și longitudinală, vă puteți ghida după recomandările din Anexa 8 (clauzele 2, 3, 4) OST 108.004.109-80. 2.4. Suprafața curbelor conductei care urmează să fie inspectate trebuie să aibă o rugozitate mai mică decât R a= 10 µm ( Rz= 40 µm) conform GOST 2789-73. 2.5. Cotul este magnetizat în secțiuni folosind metoda câmpului aplicat. Cu magnetizare circulară, distanța lîntre contactele electrice trebuie să fie între 70-250 mm; în acest caz, lățimea zonei de control nu trebuie să fie mai mare de 0,6 l. 2.6. Pentru a identifica defectele orientate diferit, secțiunea de îndoire este magnetizată în direcții reciproc perpendiculare. 2.7. Aplicarea unei suspensii magnetice în zona controlată folosind metoda câmpului aplicat ar trebui să se oprească cu 2-3 secunde înainte de a opri sursa de câmp. 2.8. Iluminarea suprafeței controlate trebuie să fie de cel puțin 500 de lux (când se folosesc lămpi cu incandescență). 2.9. Rezultatele controlului sunt evaluate prin prezența unei perle dense de pulbere magnetică pe suprafața controlată, care este reproductibilă de fiecare dată cu verificări multiple (de 2-3 ori). 2.10. Rezultatele testării cu particule magnetice sunt înregistrate într-un jurnal (clauza 7 din aceste Instrucțiuni), iar dacă este necesar, zona defectă este fotografiată sau se face o degramă cu bandă adezivă transparentă. Locația defectului este marcată cu vopsea, cretă și alte mijloace. 2.11. După inspecție, dacă este necesar, locurile de instalare ale contactelor electrice sunt curățate. Anexa 3. (Versiune schimbată, Rev. 1987).

Anexa 4
METODĂ DE GROSIME UTILIZAREA DISPOZITIVELOR UDM-1M și UDM-3

1. La măsurarea grosimii coturilor cu dispozitive UDM-1M sau UDM-3 se folosesc următoarele instrumente de căutare: - separate și combinate la o frecvență de 5 MHz pentru o grosime de până la 20 mm; - separat si combinat (PC) la o frecventa de 2,5 MHz cu o grosime de 20-45 mm; - normal direct, combinat la o frecventa de 1,8 (1,25) MHz cu o grosime mai mare de 45 mm. În acest caz, dacă se folosesc vizători obișnuiți, reglarea dispozitivului de măsurare a adâncimii și măsurătorile grosimii se efectuează în conformitate cu instrucțiunile de utilizare din fabrică, atunci când se utilizează vizători RS - în conformitate cu clauza 4 din acest apendice. 2. Înainte de a utiliza detectoare de defecte cu detectoare RS, se verifică adecvarea acestora, pentru care regulatoarele dispozitivului sunt setate în următoarele poziții: - „Putere”, „Sensibilitate”, „Măturare lină” - extrema dreaptă; - „Cut-off”, „VRF”, „Distanță” - cea mai din stânga; - „Tipul de măsurare” - măturare lină; - „Interval de sunet” - 1; - comutatorul „Tip de măsurători” este setat în poziția „Smooth sweep” și se verifică alinierea muchiilor anterioare ale impulsurilor de palpare și stroboscop. Dacă există suprapuneri, marginea anterioară a impulsului stroboscopic trebuie să se afle între punctul de pornire a măturii și marginea anterioară a impulsului de palpare atunci când controlul „Distanță, cm” este setat la zero. Dacă impulsurile sunt combinate, comutatorul „Tip de măsurători” este comutat în poziția „Du” și dispozitivul este configurat. Dacă nu există nicio aliniere, dispozitivul trebuie înlocuit. 3. Detectorul de defecte este reglat folosind mostre în trepte din oțel de aceeași calitate ca îndoirea controlată. Pentru a controla îndoirile cu un diametru de până la 133 mm inclusiv, se fac eșantioane conform Fig. 7, a, pentru coturi cu diametrul mai mare de 133 mm - fig. 7, b. Pe suprafața probei de testare se aplică marcaje indicând diametrul nominal și grosimea țevii, calitatea oțelului, valorile numerice ale înălțimii treptei, precum și grosimile minime și maxime ale peretelui probei. 4. Configurarea detectoarelor de defecte pentru măsurarea grosimii de până la 20 mm se efectuează în următoarea ordine: - găsitorul este instalat pe treapta probei de testat cu o toleranță negativă maximă ( Smin). Folosind regulatoarele „Cutoff” și „Sensitivity”, amplitudinea semnalului este redusă la 15-20 mm pe ecranul dispozitivului; - se deplasează regulatorul „Distanță, cm” la marcajul corespunzător valorii nominale a grosimii treptei măsurate pe scara corespunzătoare; - cu ajutorul potențiometrului „Start Du”, marginea anterioară a pulsului stroboscopic este combinată cu marginea anterioară a semnalului ecou; - găsitorul este instalat pe treapta probei de testat cu o toleranță maximă pozitivă ( SMax). Folosind regulatorul „Cutoff”, semnalul elo crește la o înălțime de 15-20 mm pe ecran; - se deplasează regulatorul „Distanță, cm” la marcajul corespunzător valorii nominale a grosimii treptei măsurate pe scara corespunzătoare; - potențiometrul „End Du” combină marginile inițiale ale pulsului stroboscopic și ale semnalului de eco. Pentru a asigura precizia de reglare necesară, toate operațiunile de mai sus sunt repetate de mai multe ori. 5. Măsurarea grosimii cu ajutorul găsitorilor RS se efectuează în următoarea ordine: - printr-un strat de lubrifiant de contact, vizorul este aplicat pe suprafața care se măsoară astfel încât planul de recepție a radiațiilor să fie orientat de-a lungul generatricei și să existe un fund clar semnal de ecou; - utilizați butoanele „Power” și „Sensitivity” pentru a seta înălțimea semnalului de eco la 10-15 mm pe ecranul dispozitivului; - folosind regulatorul „Distanța”, cm” se combină marginea anterioară a pulsului stroboscopic cu marginea anterioară a semnalului de ecou. Valoarea grosimii măsurate se înregistrează pe scara 1 „Distanța, cm”.

Orez. 7. Probe de testare pentru măsurarea grosimii curbelor cu diametrul:

a - până la 133 mm; b - peste 133 mm; 1 - marcaj

Anexa 5
METODA DE VERIFICARE A ADEVĂRII CĂUTĂTORILOR PENTRU CONTROLUL CUTURILOR

1. Metodologia determină metoda de selectare a instrumentelor de căutare prin sensibilitate și verificarea corectitudinii mărunțirii acestora în conformitate cu Tabelul 2. 2. Testul se efectuează conform unui eșantion standard (GOST 14782-76). În acest caz, se măsoară amplitudinea semnalului ecou de la forajele laterale ale S.O. N 1 cu sensibilitate de control reglată printr-un orificiu cu diametrul de 6 mm la o adâncime de 44 mm la un nivel dat conform S.O. N 2 conform tabelului 7. Tabelul 7

Frecvența nominală a găsitorului, MHz

Unghiul prismei Finder, grade.

Nivelul de sensibilitate al dispozitivului ajustat conform S.O. N 2

Amplitudinea semnalului H imp de la foraj lateral S.O. N 1, situat la o adâncime, mm

Diferența de amplitudine a semnalului (dB) față de forarea laterală S.O. N 1, situat la o adâncime, mm

Sf. 3 la 10 incl.

(Ediție modificată, Rev. 1987). Găsitorul este considerat adecvat pentru testare dacă amplitudinea semnalului de eco de la forajele laterale cu diametrul de 2 mm S.O. N 1 corespunde valorilor din tabelul 7. Pentru a măsura amplitudinea semnalului de eco cu dispozitive precum UDM, comutatorul „Tip de măsurători” este setat pe poziția „ Himp". Amplitudinea este măsurată pe o scară de 1 "Distanță, cm", a cărei valoare totală este luată egală cu 100 de diviziuni, " Himp". Măsurarea sensibilității instrumentelor de măsurare se efectuează cu prisme cu unghiuri de 30 și 40° care nu sunt măcinate de-a lungul curburii coturilor. Dacă este necesar să se verifice sensibilitatea detectoarelor cu prisme de pământ, căruciorul cu piezoelectric placa se deplasează pe o prismă nemăcinată și se efectuează operațiunile enumerate la paragraful 2. 3. Suprafața de lucru a căutărilor este șlefuită de-a lungul curburii țevii astfel: - se determină poziția punctului de intrare conform S.O. N 3 GOST 14782-76; - pe o foaie de hârtie, descrieți conturul complet al prismei de căutare pe o scară de 1: 1 (Fig. 8), pe care este marcat punctul de intrare (m); - conform graficul (Fig. 9), setați valoarea unghiului optim al prismei (b 0) pentru a controla o dimensiune standard dată de îndoituri; - trageți o linie dreaptă pe conturul dispozitivului de căutare (vezi Fig. 8) Kn) la un unghi b 0 față de suprafața contactului electroacustic ( Kl) prin vârful unghiului drept al părții posterioare a prismei; - la punctul de intersecție B a dreptei specificate cu linia dm care leagă centrul piezoplatei d cu punctul de intrare al găsitorului m, se restabilește perpendiculara; - de-a lungul perpendicularei din punctul B, așezați un segment egal cu raza de curbură a suprafeței de lucru a vizorului R, iar din punctul rezultat 0 se trasează un arc de cerc abc ;

R = R T ,

Unde R T- raza conductei; - conturul rezultat este transferat pe prisma vizorului; - prisma se pile de-a lungul conturului și apoi se pisează pe o pânză de smirghel plasată pe suprafața unui eșantion de testat de o dimensiune dată. Exemplu. Este necesar să controlați o îndoire cu un diametru de 159 mm și o grosime de 12 mm. Raportul dintre grosimea peretelui și diametrul este de 0,075. Din graficul din Fig. 9 (linia continuă) determină că unghiul optim al prismei (la care se asigură un unghi de întâlnire cu defectul este egal cu 45°) este de 30°. (Ediție modificată, Rev. 1987).

Orez. 8. Schema de construcție a suprafeței de lucru a găsitorului

Orez. 9. Grafic pentru alegerea unghiurilor optime ale prismei

Anexa 6
ÎMBUNĂTĂȚIREA UNITĂȚII DE ATAȘARE PIEZOPLICI

Corpul unității este realizat din plexiglas conform TU 26-57, TU 1783-53 sau clasa 1 GOST 9389-60. Plexiglasul este tăiat în bare de 15 × 15 mm lungi de 150-250 mm și măcinat strung până la un diametru de 10 mm. Prelucrarea ulterioară se efectuează în următoarea ordine (Fig. 10, a): - piesa de prelucrat cilindrică este prelucrată la un diametru de 9 mm și tăiată; - gaura 1 se foreaza cu un burghiu cu diametrul de 5 mm; - cavitatea 2 este forată la un diametru de 7 mm; - cavitatea 3 este forată de-a lungul diametrului plăcii piezo, ținând cont de potrivirea ei strânsă. După ce placa piezoelectrică este așezată pe umărul cavității 3, marginea exterioară a carcasei trebuie prelucrată la același nivel cu suprafața plăcii piezoelectrice; - partea prelucrată a piesei de prelucrat este tăiată de-a lungul liniei 4-4; - un tampon de contact 5, un arc 6 şi o placă piezoelectrică 7 sunt introduse în carcasa 4 (vezi Fig. 10, b);

Fig. 10. Unitate de montare placă piezo:

a - tehnologia de fabricație; b - tehnologia de asamblare

Pentru a instala unitatea într-un găsitor standard la o frecvență de 5 MHz, manșonul de tensionare al unității de montare piezoplate este tăiat și un filet M6x0,75 este tăiat în orificiul central. O schiță a unității de montare a piezoplatei este prezentată în Fig. 11. Pentru a îmbunătăți fiabilitatea contact electric Este utilizat conectorul de alimentare prezentat în fig. 12.

Orez. 11. Schiță a unității de montare a plăcii piezo:

1 - prismă; 2 - transport; 3 - piuliță de tensionare; 4 - corp; 5 - tampon de contact; 6 - arc de contact; 7 - placă piezo

Orez. 12. Schița conectorului găsitorului:

1 - miezul central al alimentatorului; 2 - izolarea miezului central al alimentatorului; 3 - impletitura alimentatoare;

4 - izolatie alimentator; 5 - manșon de contact; 6 - saibe de centrare; 7 - manșon de prindere; 8 - corp conector; 9 - tija conector

Anexa 7
METODA DE CONTROL AL COBURILOR FOLOSIND UN BLOC ACUSTIC

1. Unitatea acustică (Fig. 13) este formată dintr-o carcasă 1, care conține două căutători 2, plasate într-un circuit magnetic 3. Unul dintre căutători este fixat în carcasă, iar celălalt se poate deplasa în canelurile 4. 2 Frecvența de funcționare a căutătorilor trebuie să corespundă valorilor date în Tabelul 1. 3. Găsitorii trebuie să aibă aceeași sensibilitate și nu trebuie să difere unul de celălalt în ceea ce privește amplitudinea semnalului de eco cu mai mult de 2-3 unități. scară „Distanță, cm” sau cu scară de 1 dB „Atenuare”. 4. Unghiurile prismei Finder nu trebuie să difere cu mai mult de ±2° față de valorile nominale determinate din grafic (vezi Fig. 9). 5. Căutătorii de blocuri sunt porniți conform unei scheme separat-combinate (clauza 3.1, desenele 15, 16 GOST 14782-76) în conformitate cu Fig. 14. Curburile cu o grosime a peretelui de peste 10 mm sunt controlate de un fascicul direct (Fig. 14, a), iar curbele cu o grosime a peretelui de până la 10 mm sunt controlate de un fascicul o dată reflectat (vezi Fig. 14, b). 6. Inspecția curbelor folosind o unitate acustică se realizează cu ajutorul dispozitivelor precum UDM sau DUK. Când se operează cu dispozitive de tip UDM, controlul se efectuează în modul N impuls. Utilizarea dispozitivelor de alte tipuri este permisă dacă există linii directoare suplimentare care țin cont de specificul echipamentului. 7. Detectorul de defecte este reglat în funcție de proba de testare după setarea regulatoarelor în următoarele poziții: „VRF”, „Cut-off” (DUK/66P) și „VRF”, „Cut-off” (UDM) - la extrema stângă, „Putere” - în extrema dreaptă pentru toate tipurile. Gama de sunet - „1”, comenzi „Atenuare” - 4 dB (DUKP), „Distanță, cm” (UDM) - 5 div. N imp. 8. Unitatea acustică este montată pe proba de testat și ținută pe aceasta folosind circuite magnetice. Finder 2 este deplasat de-a lungul ghidajelor până când pe ecranul dispozitivului apare pulsul F, numit convențional „service”, iar la valoarea sa maximă este fixat cu șuruburile 5 ale finder-ului 2 (vezi Fig. 13). 9. Prin deplasarea blocului de-a lungul probei de testare, se primește un semnal de la reflectorul inferior F, regulatoarele „Distanță” sau „Atenuare” sunt setate în poziția 25. N imp(sau 20 dB) și regulatorul de „Sensibilitate” al unui dispozitiv de tip UDM sau „Puterea” („Cutoff”) al unui dispozitiv de tip DUK setează amplitudinea semnalului de eco la un nivel de 10-15 mm pe ecranul dispozitivului. 10. Cu sensibilitatea reglată, amplitudinea este măsurată de la reflectorul superior. 11. Dacă locația semnalului de eco de la reflector și pulsul „de serviciu” coincid, acestea sunt separate prin deplasarea găsitorului 2 într-o direcție sau alta, după care se măsoară din nou amplitudinea semnalului de eco de la reflectoare. 12. Calitatea suprafeței curbei controlate se evaluează prin compararea amplitudinii pulsului „de serviciu” pe proba de testat și pe două sau trei secțiuni ale suprafeței controlate. 13. Dacă amplitudinea impulsurilor „de serviciu” pe proba de testare și pe cotul controlat diferă cu mai mult de 5 puncte. N imp(4 dB) din cauza oxizilor decojiți, contact acustic slab, rugozitate, atunci suprafața îndoită trebuie curățată suplimentar cu o pilă, șmirghel sau metodă termică. 14. Controlul coturilor se realizează prin deplasarea blocului de-a lungul suprafeței perpendicular pe generatrice într-o mișcare alternativă. Pulsul de „serviciu” trebuie să fie pe ecranul dispozitivului pe toată durata de sunet. Dacă dispare, este necesar să se stabilească cauza (contact slab, funcționare defectuoasă a dispozitivului, găsitor, cablu etc.). 15. Dacă este detectat un semnal de ecou dintr-un defect, acesta este evaluat în conformitate cu paragrafele. 6.20, 6.21 din prezentele Instrucțiuni.

Orez. 13. Bloc acustic

Orez. 14. Scheme de control al îndoirii

Anexa 8
METODA DE SETARE A VITEZEI DE SCANARE A DISPOZITIVELOR TIP UDM ȘI DUK

1. Viteza de scanare a dispozitivelor este reglată pentru a stabili corespondența între valorile distanței de la punctul de intrare al găsitorului până la defect, măsurate pe scara dispozitivului „Distanța, cm” și pe suprafața controlului. produs. Viteza de scanare atunci când lucrați cu instrumente de căutare prismatice este ajustată folosind reflectoarele de colț ale probei de testat în conformitate cu schema de control selectată. 2. Viteza de scanare a unui dispozitiv de tip UDM este reglată în următoarea ordine: - regulatoarele „Cut-off” și „VRF” sunt setate în poziția stângă, „Power” - la dreapta; "Tipul de măsurare" - D X; „Frecvență” - la poziția corespunzătoare frecvenței de funcționare a găsitorului selectat; - găsitorul este instalat pe proba de testat în poziţia semnalului maxim de la reflectorul inferior (poziţia I în Fig. 3, a); - folosiți o riglă pentru a măsura distanța D X 1 de la punctul de intrare al găsitorului până la planul în care se află suprafața reflectorizante a crestăturii inferioare, iar această valoare este setată pe scara „Distanță, cm”; - potențiometru „Start of scale D X " combină marginea anterioară a impulsului stroboscopic cu marginea anterioară a semnalului ecou; - vizorul este setat la poziția semnalului maxim de la reflectorul superior (poziția II în Fig. 3, a). Folosind „Sensibilitatea " regulator, amplitudinea semnalului de ecou este redusă la 10-15 mm deasupra liniei de scanare; - folosind o riglă, măsurați distanța D X2 de la punctul de intrare al găsitorului până la suprafața reflectoare a crestăturii superioare, iar aceasta valoarea este setată pe scara „Distanță, cm”; - folosind potențiometrul „Sfârșitul scalei D X”, combinați marginea anterioară a semnalului eco cu marginea anterioară a stroboscopului - puls; - pentru a asigura precizia de reglare (± 1 mm ), toate operațiunile de mai sus trebuie repetate de mai multe ori. După setarea coordonatelor D X, viteza de scanare este coordonată în modurile „D X” și „ N imp". Pentru a face acest lucru, locația semnalelor de eco de la reflectoarele superioare și inferioare este notă pe ecranul UDM. Comutatorul "Tip de măsurători" este setat la N imp, iar cu regulatorul „Viteză cu ultrasunete” măturarea este setată astfel încât semnalele de eco să fie în pozițiile fixate la setarea D X. (Ediție modificată, Rev. 1987). 3. Viteza de scanare a dispozitivului DUK-66P se reglează în următoarea ordine: - găsitorul este instalat pe proba de testare în poziția semnalului maxim de la reflectorul superior (poziția II din Fig. 3, a); - utilizați o riglă pentru a măsura distanța de la punctul de inserare la suprafața reflectorizante a crestăturii superioare D X2 și marcați-o într-o scară convenabilă pe scara ecranului. Scara trebuie aleasă astfel încât semnalul de eco să fie în a doua treime a scalei; - cu ajutorul butonului „Smooth sweep” se combină semnalul de ecou din crestătura superioară cu marcajul (poziția I, în Fig. 3, b); - găsitorul este setat pe poziția semnalului maxim de la reflectorul inferior (poziția I din fig. 3, a); - cu ajutorul unei rigle se masoara distanta D X1 de la punctul de intrare pana la planul in care se afla suprafata reflectorizanta a crestăturii inferioare; - pe scara ecranului în scara selectată, marcați valoarea D X1; - dacă marcajul D X1 de pe scara ecranului nu coincide cu poziția semnalului de eco de la crestătura de jos, dispozitivul trebuie înlocuit.

Anexa 9
INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU CODURI ECOGRAFICE CU RAPORTUL GROSIMEI PEREȚILOR ȘI DIAMETRUUL EXTERIOR MAI MULT DE 0,17

1. Pentru a controla coturile cu un raport dintre grosimea nominală a peretelui și diametrul exterior nominal mai mare de 0,17, se folosesc traductoare piezoelectrice standard cu o frecvență de 1,8 (1,25) și 2,5 MHz, care asigură un unghi de întâlnire (g) al fasciculului ultrasonic cu defectul egal cu 90°. Unghiurile optime de înclinare ale prismei sunt selectate conform graficului atașat (Fig. 15). 2. Detectorul de defecte este reglat folosind o probă de testare realizată dintr-o secțiune dreaptă de țeavă. Materialul eșantionului trebuie să se potrivească cu materialul curbei controlate (Fig. 16). 2.1. La testarea curbelor cu o grosime a peretelui de până la 30 mm, se realizează un reflector de colț („crestătură”) pe suprafața interioară a unui eșantion de dimensiunea corespunzătoare; la testarea curbelor cu o grosime a peretelui mai mare de 30 mm, o gaură cu un diametru de 2 mm și o adâncime de 15 mm se realizează pe suprafața laterală a probei (vezi Fig. . 16). 2.2. Dimensiunile reflectoarelor de colț și parametrii traductorului piezoelectric, în funcție de grosimea peretelui coturilor, sunt date în tabel. 8.

Orez. 15. Grafic pentru alegerea unghiurilor optime ale prismei:

b - înclinarea prismei; g - se confruntă cu un defect; a - intrare

Notă. Când unghiul de înclinare al prismei este mai mic decât primul unghi critic, din cauza prezenței unei suprafețe curbe, unda longitudinală nu joacă un rol, iar cea principală este unda transversală (de forfecare).

Orez. 16. Proba de testare:

RH - raza nominală a conductei; S H - grosimea nominală a conductei; a - înălțimea crestăturii; b - lățimea crestăturii

Tabelul 8 3. Detectorul de defecte este configurat în următoarea ordine: 3.1. În conformitate cu instrucțiunile de utilizare ale dispozitivului, măsurarea adâncimii este reglată prin găurire laterală și crestare pe suprafața interioară a probei de testat (Fig. 17).

Orez. 17. Configurarea indicatorului de adâncime:

Început, - sfârșit

3.2. Viteza de scanare este ajustată prin mișcarea lină a traductorului de-a lungul suprafeței probei. În acest caz, semnalele de eco de la crestare și găurire laterală sunt găsite și plasate pe ecranul dispozitivului, așa cum se arată în Fig. 18. Poziția semnalului de eco pe linia de scanare este înregistrată pe o scară pe ecranul dispozitivului.

Orez. 18. Setarea vitezei de măturare

3.3. Setarea sensibilității implică setarea nivelurilor de sensibilitate de control: 3.3.1. Nivel de căutare - la care sunt căutate defectele. 3.3.2. Nivel de control - la care admisibilitatea unui defect detectat pe suprafața interioară a zonei neutre este evaluată prin amplitudinea semnalului de ecou sau prin intervalul semnalului de ecou (înălțimea condiționată) în orice loc. 3.3.3. Primul nivel de respingere este la care se evaluează admisibilitatea unui defect detectat pe suprafața interioară pe baza amplitudinii semnalului de eco. 3.3.4. Al doilea nivel de respingere este la care admisibilitatea unui defect detectat în 3/4 superioare a secțiunii de îndoire este evaluată pe baza amplitudinii semnalului de eco. 3.4. Primul nivel de respingere al sensibilității este ajustat în funcție de crestătură. Pentru a face acest lucru, deplasând ușor traductorul de-a lungul suprafeței de lucru a probei, poziția semnalului de eco maxim de la crestătură este găsită cu regulatorul „Distanță, cm” într-o poziție fixă ​​- 25 de diviziuni ale scării 1 (UDM) sau „Atenuare” - 20 dB (DUK). Înălțimea semnalului de eco este redusă la 10 mm pe ecranul dispozitivului folosind regulatoarele „Cutoff”, „Putere”, „Sensibilitate”. Nivelul de control este de 14 dB sau 15 unități, al doilea nivel de respingere este de 26 dB sau 35 de unități. 3.5. Controlul curbelor se efectuează la nivelul de sensibilitate de căutare, care este setat cu ajutorul regulatorilor „Distanță, cm” sau „Atenuare” după cum urmează: - la monitorizarea noilor curbe: 8 diviziuni de scară N imp(UDM), scară de 8 dB „Atenuare” (DUK); - la inspectarea curbelor in exploatare: 5 diviziuni scara N imp(UDM), scară de 4 dB „Atenuare” (DUK). 4. Calitatea îndoirilor este evaluată pe baza rezultatelor testării cu ultrasunete, după cum urmează: „Nepotrivit” (defect) și „Succes”. Inapt (defect) dacă: - se constată defecte pe suprafața exterioară a cotului, amplitudinea sau intervalul semnalului de eco de la care este egală sau depășește nivelul 1 de respingere; - pe suprafața interioară a zonei de îndoire neutră a fost detectat un defect care depășește nivelul de sensibilitate al controlului în amplitudine; - a fost detectat un defect în secțiunea de îndoire, amplitudinea depășind al 2-lea nivel de sensibilitate de respingere. Îndoirile sunt considerate acceptabile dacă nu sunt găsite defecte cu caracteristici de respingere în timpul procesului de inspecție. Anexa 9. (Introdus suplimentar, Amendament 1987). Anexa 10 Controlul a fost efectuat: cu un dispozitiv cu ultrasunete UDM-3 (număr de serie 1705), un indicator de grosime "Kvarts-6" (număr de serie 1407), un dispozitiv de particule magnetice DMP-2 (număr de serie 1211), un micrometru clemă (număr de serie 325). Pe baza Circularei nr. T-3/77, în conformitate cu „Instrucțiunile pentru detectarea defecțiunilor coturilor conductei din oțel perlitic (I nr. 23 SD-80) (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1981) Inspecția a fost efectuată de către : Inspecție cu ultrasunete - detector de defecte categoria a IV-a Ivanov I.I. (certificat nr. 127-19k); MPD - I.I. Ivanov (metoda de magnetizare - circulară); calibrare grosime I.I. Ivanov; măsurarea ovalității inginer superior KTC Petrov P.P.

Numărul de îndoire conform diagramei

Nominal- Diametrul conductei, mm

Calitatea oțelului

Parametrii de funcționare ai mediului de îndoire

Număr de porniri/inclusiv de la rece

Măsurarea ovalității, %

Măsurarea grosimii peretelui, mm

Testare cu ultrasunete și detectarea defectelor de particule magnetice

Controlați rezultatele și locațiile căsătoria descoperită defecte (pe baza rezultatelor măsurătorilor IVD, ultrasunete și grosimi a peretelui)

Metoda de eliminare a defectelor

Prime - dorință

Presiune MPa (kgf/cm2)

tempera- rotund, °С

Ore de funcționare, mii de ore

Inel cu secțiune dreaptă

Zona intinsa

Zone neutre

Tip Finder

Frecvență, MHz

Unghiul prismei, grade.

Diametru piezo plăci, mm

Evaluarea rezultatelor controlului

Prismatic

Pe suprafața exterioară a părții întinse a curbei

Îndepărtat cu o probă de 21x10x1,0 mm. Lăsat în serviciu

Pe suprafața interioară a neutrului drept sunt defecte A d = 32 părți. la o lungime de 30 mm

Gib a fost înlocuit

Nerealizat

Nerealizat

Respins și înlocuit

Nerealizat

Subțierea inacceptabilă a pereților

Prismatic

Fara defecte

Semnătura persoanei care a efectuat controlul __________________________ (nume, semnătură). Semnătura persoanei responsabile de control ______________________ (nume, semnătură) Șeful laboratorului de metale (secția) ______________________ (nume, semnătură) (Ediție modificată, Rev. 1987).

Conductele sunt expuse efectelor negative ale mediului agresiv pe toată durata de viață. Defectele obținute în timpul producției pot duce la dezvoltarea rapidă a coroziunii, fisurilor și a altor daune. Prin urmare, controlul calității conductelor este foarte important. Defectele identificate și eliminate în timp util pot preveni probleme grave în viitor.

Calculați costul muncii

Detectarea defectelor conductei este o metodă comună de control al calității care vă permite să identificați defectele cu o probabilitate de sută la sută. Este folosit pentru a verifica

• conducte de gaze;
• rețele de încălzire;
• conducte de petrol;
• sisteme de canalizare și alimentare cu apă.

Compania Micro efectuează detectarea defectelor calificată a conductelor. Personalul nostru este format din experți certificați cu o vastă experiență. Compania are de toate echipamentul necesar pentru a efectua detectarea defectelor.

Metode de detectare a defectelor

Cele mai comune și populare metode de detectare a defectelor de conductă includ:

1. Testarea particulelor magnetice. Esența tehnicii se bazează pe înregistrarea câmpurilor magnetice parazite care apar deasupra defectelor. Prin natura lor, puteți determina dimensiunea, locația și adâncimea daunelor. Testarea particulelor magnetice folosește amestecuri și pulberi feromagnetice. Sunt capabili să identifice fisurile de suprafață și interioare, delaminări, apusuri și alte defecte care nu sunt localizate adânc.
2. Detectarea defectelor radiografice. Tehnica se bazează pe capacitatea radiațiilor X de a pătrunde în metal și de a fi fixată pe suprafața unei pelicule speciale. Razele care pătrund prin deteriorare lasă o urmă pe ea. Examinările radiografice pot detecta lipsa de fuziune, fisuri, pori, corpi străini și subtăieri.
3. Controlul calității emisiilor acustice ale conductelor. Acest tip de cercetare se bazează pe înregistrarea și analiza undelor sonore care apar ca urmare a creșterii fisurilor și a deformărilor obiectului evaluat. Detectarea defectelor de emisie acustică vă permite să detectați chiar și defectele în curs de dezvoltare.
4. Detectarea defectelor cu ultrasunete. Această tehnică de control al calității se bazează pe capacitatea undelor ultrasonice de a reflecta diferite suprafete. Acest lucru face posibilă identificarea defectelor interne și externe subtile. Detectarea cu ultrasunete a defectelor se caracterizează prin precizie și eficiență ridicate.
5. Studii capilare. Această metodă de detectare a defectelor se bazează pe penetrarea capilară a lichidelor indicator în material și înregistrarea rezultatelor. În timpul controlului calității capilare, defectele transversale și de suprafață sunt detectate întinderea și localizarea acestora. Rezultatele studiului sunt foarte clare.
6. Diagnosticare magnetometrică. Pe baza măsurătorilor permeabilității magnetice a pereților conductelor. Tehnica face posibilă detectarea unei scăderi a grosimii lor care apare sub influența coroziunii și în timpul funcționării pe termen lung. Astfel de studii sunt efectuate pentru a preveni accidentele.

Acest lucru este departe de lista plina studii efectuate în scopul controlului calității. Tehnicile de detectare a defectelor sunt selectate individual în fiecare caz. Ele pot fi, de asemenea, combinate între ele. Acest lucru vă permite să obțineți cele mai fiabile rezultate.

Pe parcursul perioada lunga utilizare, conductele sunt supuse influențelor externe și interne negative mediu inconjurator. Ca urmare, metalul se degradează, pe el se formează formațiuni de coroziune, apar fisuri și așchii și alte tipuri de defecte. S-ar părea că atunci când se creează un proiect pipeline folosind tehnologii moderne, trebuie asigurată protecția deplină a comunicațiilor principale.

Dar, din păcate, este imposibil să excludem complet apariția daunelor. Pentru a preveni ca micile defecte să devină o problemă serioasă, utilizați tipuri diferite Control.

Unul dintre ele, care nu implică îndepărtarea sistemului principal pentru reparații, este detectarea defecțiunilor conductei.

Această metodă de diagnostic a devenit larg răspândită. Utilizarea sa face posibilă identificarea următoarelor tipuri de defecte:

• pierderea nivelului de etanșeitate;
• pierderea controlului asupra stării de tensiune;
• încălcarea îmbinărilor sudate;
• depresurizarea sudurilor sunt alți parametri care sunt responsabili pentru funcționarea fiabilă a autostrăzilor.

Puteți verifica astfel:

• rețea de încălzire;
• rețea de alimentare cu gaz;
• conducte de petrol;
• conducte de alimentare cu apă etc.

Detectarea defectelor este 100% capabilă să identifice deficiențele și să prevină accidentele grave. , iar noi modele de detectoare de defecte sunt testate. În plus, la toate acestea, sunt efectuate diverse analize pentru a îmbunătăți ulterior performanța fondurilor.

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Detectarea cu ultrasunete a defectelor conductelor a fost furnizată pentru prima dată de S.Ya. Sokolov. în 1928. A fost creat pe baza studiului mișcării vibrațiilor ultrasonice,
care se aflau sub controlul unui detector de defecte.

Când descriem principiul de funcționare al acestor dispozitive, trebuie remarcat faptul că unda sonoră nu schimbă direcția mișcării sale într-un mediu care are aceeași structură. Când un mediu este separat de un obstacol acustic specific, o undă este reflectată.

Video:

Cu cât numărul acestor obstacole este mai mare, cu atât mai multe valuri vor fi reflectate de la granița care separă mediul. Capacitatea de a detecta mici defecte separat unele de altele este determinată de lungimea undei sonore. Și depinde de cât de frecvente sunt vibrațiile sonore.

Diversele provocări cu care se confruntă la realizarea detectării defectelor cu ultrasunete au dus la apariția unor mari oportunități pentru această metodă de depanare. Dintre acestea, există cinci opțiuni principale:

1. Eco - locație.
2. Metoda umbrei.
3. Oglindă-umbră.
4. Oglindă.
5. Delta este o cale.

Dispozitivele moderne de testare cu ultrasunete sunt echipate cu mai multe capacități de măsurare simultană. Și fac asta în diferite combinații.

Aceste mecanisme se disting printr-o acuratețe foarte mare; ca urmare, rezoluția spațială reziduală și fiabilitatea concluziei finale despre defectiunea conductei sau a părților sale sunt cât se poate de adevărate.

Analiza cu ultrasunete nu produce daune structura studiată și face posibilă efectuarea tuturor lucrărilor cât mai repede posibil și fără a dăuna sănătății umane.

Detectarea cu ultrasunete a defectelor este un sistem accesibil pentru monitorizarea îmbinărilor și cusăturilor. Faptul că această metodă se bazează pe posibilitatea mare de pătrundere a undelor ultrasonice prin metal.

Analiza sudurii

Detectarea defectelor sudurilor conductelor este o procedură obligatorie înainte de punerea în funcțiune a comunicațiilor principale, în special a celor care trec în subteran.

În orice proiectare, cusătura de sudură este punctul slab; din aceste motive, calitatea lor trebuie să fie întotdeauna sub control. Cusăturile de sudură poartă o responsabilitate importantă - ele determină etanșeitatea și calitatea structurii finite în ansamblu.

Esența diferitelor abordări pentru analiza unor astfel de îmbinări este evaluarea anumitor proprietăți fizice care caracterizează fiabilitatea și rezistența conductei. Detectarea defectelor determină nu numai dimensiunea defectelor, ci evaluează și calitatea cusăturilor. Această evaluare include:

1. indicator de putere;
2. capacitatea de a rezista formațiunilor corozive;
3. gradul de plasticitate;
4. structura metalului îmbinării sudate și zona din apropierea acesteia;
5. cantitatea si dimensiunile defectului.

Examenul cu ultrasunete este una dintre principalele metode de identificare a defectelor sudurilor.

Video: Revizuirea detectorului de defecte de particule magnetice

Detectarea defectelor îmbinărilor sudate conductelor are următoarele avantaje.

• Audit rapid.
• Precizie ridicată a cercetării.
• Cost scăzut.
• Absolut inofensiv pentru oameni.
• Mobilitatea dispozitivelor utilizate pentru testare.
• Abilitatea de a verifica calitatea unei conducte funcționale.

Cea mai simplă procedură de detectare a defectelor este o inspecție vizuală. Metoda de măsurare vizuală permite, pe baza primelor rezultate obținute în timpul unei examinări externe, să se determine prezența multor defecte.

Cu ajutorul acestei inspecții se verifică nivelul de calitate al îmbinărilor sudate finite. Acest tip de studiu este utilizat independent de alte tipuri de control. Cel mai adesea este foarte informativ și, pe lângă asta, este și cel mai ieftin.

Această metodă detectează abaterile de la dimensiunile nominale. În același timp, suprafața conductei este curățată temeinic de murdărie, stropi de metal, formațiuni ruginite, sol, ulei și alți contaminanți.

Cusăturile de sudură și zona adiacentă acestora intră în zona de atenție. Toate deficiențele constatate în această etapă sunt eliminate înainte de a fi efectuate alte metode de detectare a defectelor.

De exemplu, diferențele vizibile în înălțimea sudurii indică faptul că arcul a fost întrerupt în timpul sudării.

În perioada de inspecție, se recomandă tratarea acestor îmbinări cu o soluție de acid azotic 10%. Dacă sunt vizibile nereguli geometrice grosolane, aceasta indică o încălcare a calității sudurii.

Video: videoclipul oferă o scurtă prezentare generală a dispozitivelor cu ultrasunete TG 110-DL, Avenger EZ

Avantajele acestei metode de cercetare sunt următoarele:

• Cel mai adesea, o astfel de operație durează puțin timp.
• Cost redus de verificare.
• Siguranța acestei proceduri pentru sănătatea umană.
• Puteți verifica conducta existentă.

Ei bine, acolo unde nu există deficiențe:

• Posibilitatea acțiunii distructive.
• Nevoia de reactivi speciali și altele consumabile.
• Prototipurile nu au fost întotdeauna recuperabile după acest proces.

Detectarea defectelor îmbinărilor conductelor

Detectarea defectelor conexiunilor conductelor este un proces destul de responsabil, care începe numai după ce sudarea este gata. Zona de îmbinare trebuie să se răcească și să fie curățată de murdărie.

O altă metodă de inspecție este detectarea defectelor de culoare a conductelor, denumită altfel testarea penetranților. Acest test se bazează pe activitatea capilară a lichidului. Porii și formațiunile crăpate creează o rețea în articulație.

Când intră în contact cu lichidul, pur și simplu îl trec prin el. Această metodă face posibilă detectarea formațiunilor cu probleme ascunse. Această procedură se efectuează în conformitate cu GOST 1844-80.

Folosit adesea pentru acest tip de verificare detectarea defectelor magnetice. Se bazează pe fenomenul electromagnetismului. Mecanismul creează un câmp magnetic în apropierea zonei testate. Liniile sale trec liber prin metal, dar atunci când sunt prezente deteriorări, liniile își pierd uniformitatea.

Video: Efectuarea diagnosticării în linie a conductelor principale

Pentru a înregistra imaginea rezultată, se utilizează detectarea defectelor de particule magnetografice sau magnetice. Dacă se folosește pulbere, se aplică uscat sau sub formă de masă umedă (se adaugă ulei). Pulberea se va acumula doar în zonele cu probleme.

Inspecție în linie

Detectarea defectelor în linie a conductelor principale este cea mai eficientă opțiune pentru detectarea problemelor, bazată pe rularea dispozitivelor speciale prin sistemul de conducte.

Au devenit detectoare de defecte în linie, cu dispozitive speciale instalate. Aceste mecanisme determină caracteristicile configuraționale ale secțiunii transversale, identificând adâncituri, subțieri și formațiuni de coroziune.

Există, de asemenea, mecanisme în conducte care sunt concepute pentru a rezolva sarcini specifice. De exemplu, echipamentele echipate cu camere video și fotografice inspectează interiorul autostrăzii și determină gradul de curbură și profilul structurii. De asemenea, detectează fisuri.

Aceste unități se deplasează prin sistem într-un flux și sunt echipate cu o varietate de senzori; acumulează și stochează informații.

Detectarea defectelor în linie a conductelor principale are avantaje semnificative. Nu necesită instalarea de dispozitive care efectuează monitorizare sistematică.

La cele de mai sus, trebuie adăugat că, folosind acest tip de diagnosticare, este posibilă monitorizarea regulată a modificărilor deformației pe întreaga secțiune a structurii existente cu un nivel ridicat de productivitate.

În acest fel, este posibilă identificarea în timp util a unei zone care reprezintă o amenințare de urgență pentru întregul sistem și efectuarea promptă lucrari de renovare depanare.

Vorbind despre această metodă, este important de menționat că există o serie de dificultăți tehnice în implementarea ei. Principalul lucru este că este scump. Iar al doilea factor este disponibilitatea dispozitivelor numai pentru conductele principale cu volume mari.

Video

Din aceste motive, această metodă este cel mai adesea utilizată pentru sisteme de conducte de gaz relativ noi. Această metodă poate fi implementată și pentru alte autostrăzi prin reconstrucție.

Pe lângă dificultățile tehnice specificate, această metodă se distinge prin cei mai precisi indicatori cu prelucrarea datelor de verificare.

La examinarea conductelor principale, nu este necesar să urmați toate procedurile pentru a vă asigura că nu există probleme. Fiecare tronson de autostrada poate fi verificat intr-unul sau cel mai mult într-un mod adecvat.

A alege cea mai buna varianta verificările trebuie să evalueze cât de importantă este responsabilitatea articulației. Și, pe baza acestui lucru, selectați o metodă de cercetare. De exemplu, pentru producția casnică, o inspecție vizuală sau alte tipuri de inspecții bugetare sunt adesea suficiente.

Postări