Podele și tavan 

Vezi ce este „DIP” în alte dicționare. Montare automată DIP a elementelor suspendate Tehnologia de montare a orificiilor

Transcriere

1 Componente SMD Ne-am familiarizat deja cu principalele componente radio: rezistențe, condensatoare, diode, tranzistoare, microcircuite etc., și am studiat și modul în care sunt montate pe o placă de circuit imprimat. Să ne amintim încă o dată etapele principale ale acestui proces: cablurile tuturor componentelor sunt trecute în găurile de pe placa de circuit imprimat. După care cablurile sunt tăiate, iar apoi lipirea se face pe partea din spate a plăcii (vezi Fig. 1). Acest proces, deja cunoscut de noi, se numește editare DIP. Această instalație este foarte convenabilă pentru radioamatorii începători: componentele sunt mari, pot fi lipite chiar și cu un fier de lipit „sovietic” mare, fără ajutorul lupei sau microscopului. Acesta este motivul pentru care toate kiturile Master Kit pentru lipire de la tine însuți implică montarea DIP. Orez. 1. Instalarea DIP Dar instalarea DIP are dezavantaje foarte semnificative: - componentele radio mari nu sunt potrivite pentru crearea de dispozitive electronice moderne în miniatură; - componentele radio de ieșire sunt mai scumpe de produs; - o placă de circuit imprimat pentru montarea DIP este, de asemenea, mai scumpă din cauza necesității de a găuri multe găuri; - Instalarea DIP este dificil de automatizat: în majoritatea cazurilor, chiar și în marile fabrici de electronice, instalarea și lipirea pieselor DIP trebuie făcută manual. Este foarte scump și consuma mult timp.

2 Prin urmare, montarea DIP nu este practic utilizată în producția de electronice moderne și a fost înlocuită de așa-numitul proces SMD, care este standardul astăzi. Prin urmare, orice radioamator ar trebui să aibă măcar informații despre el ideea generala. Montare SMD SMD (Surface Mounted Device) este tradus din engleză ca „componentă montată la suprafață”. Componentele SMD sunt uneori numite și componente de cip. Procesul de montare și lipire a componentelor cipului se numește corect proces SMT (din engleză „surface mount technology”). A spune „instalare SMD” nu este în întregime corectă, dar în Rusia această versiune a numelui procesului tehnic a prins rădăcini, așa că vom spune același lucru. În fig. 2. prezintă o secțiune a plăcii de montare SMD. Aceeași placă, realizată pe elemente DIP, va avea dimensiuni de câteva ori mai mari. Fig.2. Montare SMD Montarea SMD are avantaje incontestabile: - componentele radio sunt ieftine de produs și pot fi atât de miniaturale cât se dorește; - plăcile cu circuite imprimate sunt și mai ieftine din cauza absenței găurii multiple;

3 - instalarea este ușor de automatizat: instalarea și lipirea componentelor este efectuată de roboți speciali. De asemenea, nu există o astfel de operație tehnologică precum tăierea cablurilor. Rezistori SMD Cel mai logic loc pentru a începe să vă familiarizați cu componentele cipului este cu rezistențele, ca fiind cele mai simple și mai utilizate componente radio. Rezistorul SMD este similar în proprietățile sale fizice cu versiunea de ieșire „convențională” pe care am studiat-o deja. Toți parametrii săi fizici (rezistență, precizie, putere) sunt exact la fel, doar corpul este diferit. Aceeași regulă se aplică tuturor celorlalte componente SMD. Orez. 3. Rezistori CHIP Dimensiuni standard ale rezistențelor SMD Știm deja că rezistențele de ieșire au o anumită grilă de dimensiuni standard, în funcție de puterea lor: 0.125W, 0.25W, 0.5W, 1W etc. O grilă standard de dimensiuni standard este disponibilă și pentru rezistențele cu cip, doar în acest caz dimensiunea standard este indicată printr-un cod din patru cifre: 0402, 0603, 0805, 1206 etc. Dimensiunile de bază ale rezistențelor și ale acestora specificații sunt prezentate în Fig. 4.

4 Fig. 4 Mărimile de bază și parametrii rezistențelor cu cip Marcarea rezistențelor SMD Rezistoarele sunt marcate cu un cod pe carcasă. Dacă codul are trei sau patru cifre, atunci ultima cifră înseamnă numărul de zerouri. În Fig. 5. rezistența cu codul „223” are următoarea rezistență: 22 (și trei zerouri în dreapta) Ohm = Ohm = 22 kohm. Codul rezistenței „8202” are o rezistență de: 820 (și două zerouri în dreapta) Ohm = Ohm = 82 kohm. În unele cazuri, marcajul este alfanumeric. De exemplu, un rezistor cu codul 4R7 are o rezistență de 4,7 ohmi, iar un rezistor cu codul 0R ohmi (aici litera R este caracterul separator). Există și rezistențe cu rezistență zero sau rezistențe jumper. Ele sunt adesea folosite ca siguranțe. Desigur, nu trebuie să vă amintiți sistemul de coduri, ci pur și simplu să măsurați rezistența rezistenței cu un multimetru.

5 Fig. 5 Marcarea rezistențelor cu chip Condensatoare ceramice SMD În exterior, condensatoarele SMD sunt foarte asemănătoare cu rezistențele (vezi Fig. 6.). Există o singură problemă: codul capacității nu este marcat pe ele, așa că singura modalitate de a-l determina este măsurarea cu un multimetru care are un mod de măsurare a capacității. Condensatorii SMD sunt, de asemenea, disponibili în dimensiuni standard, de obicei similare cu dimensiunile rezistoarelor (vezi mai sus). Orez. 6. Condensatoare ceramice SMD

6 Condensatoare electrolitice SMS Fig.7. Condensatoare electrolitice SMS Acești condensatori sunt similari cu omologii lor cu plumb, iar marcajele de pe ele sunt de obicei clare: capacitatea și tensiunea de funcționare. O dungă de pe capacul condensatorului marchează borna negativă a acestuia. Tranzistoare SMD Fig. 8. Tranzistor SMD Tranzistorii sunt mici, deci este imposibil să scrieți numele lor complet pe ele. Acestea sunt limitate la marcaje de cod și nu există un standard internațional pentru desemnări. De exemplu, codul 1E poate indica tipul de tranzistor BC847A sau poate altul. Dar această împrejurare nu deranjează deloc nici producătorii, nici consumatorii obișnuiți de electronice. Dificultățile pot apărea numai în timpul reparațiilor. Determinarea tipului de tranzistor instalat pe o placă de circuit imprimat fără documentația producătorului pentru această placă poate fi uneori foarte dificilă.

7 Diode SMD și LED-uri SMD Fotografiile unor diode sunt prezentate în figura de mai jos: Fig.9. Diode SMD și LED-uri SMD Polaritatea trebuie să fie indicată pe corpul diodei sub forma unei benzi mai aproape de una dintre margini. De obicei, terminalul catodic este marcat cu o dungă. Un LED SMD are, de asemenea, o polaritate, care este indicată fie de un punct lângă unul dintre pini, fie într-un alt mod (puteți afla mai multe despre acest lucru în documentația producătorului componentei). Determinarea tipului de diodă SMD sau LED, ca în cazul unui tranzistor, este dificilă: un cod neinformativ este ștampilat pe corpul diodei și cel mai adesea nu există niciun semn pe corpul LED-ului, cu excepția marcajului de polaritate. Dezvoltatorilor și producătorilor de electronice moderne le pasă puțin de mentenabilitatea lor. Se presupune că placa de circuit imprimat va fi reparată de un inginer de service care are documentația completă pentru un anumit produs. O astfel de documentație descrie clar unde este instalată o anumită componentă pe placa de circuit imprimat. Instalarea și lipirea componentelor SMD Asamblarea SMD este optimizată în primul rând pentru asamblarea automată de către roboți industriali speciali. Dar modelele de radio amatori pot fi realizate și folosind componente de cip: cu suficientă grijă și atenție, puteți lipi piese de dimensiunea unui bob de orez cu cel mai obișnuit fier de lipit, trebuie doar să cunoașteți câteva subtilități. Dar acesta este un subiect pentru o lecție mare separată, așa că mai multe detalii despre instalarea automată și manuală SMD vor fi discutate separat.

ALTIUM VULT PRIMA ÎNTÂLNIREA A. Sabunin [email protected] Crearea de produse electronice moderne presupune prelucrarea unor volume mari de date de proiectare. În timpul lucrărilor la proiect, aceste date

GRUNDFOS ELECTRIC MOTORS Compania GRUNDFOS operează în Rusia de mai bine de 14 ani, iar în toți acești ani am încercat să fim un model de parteneriat de afaceri. Echipamentele noastre servesc în mod fiabil și cu succes oamenii și pe scară largă

M. B. KATZ SISTEM DE SIMBOLURI PENTRU RULMENȚI, RULMENȚI PLANTE, BILE ȘI ROLE Ediția a treia Moscova 2006 M. B. KATS SISTEM DE SIMBOLURI PENTRU RULMENȚI, RULMENȚI PLANTE,

De ce LED-urile nu funcționează întotdeauna așa cum doresc producătorii lor? Serghei NIKIFOROV [email protected] Articolul este dedicat problemelor de producție și utilizare a LED-urilor și conține răspunsuri la populare

LLC „D și m r u s” Releu pentru monitorizarea stării de izolație a tabloului de distribuție IDR-10, Perm Cuprins 1. Introducere... 3 1.1. Scop... 3 1.2. Descrierea dispozitivului „IDR-10”... 4 1.2.1. Caracteristicile tehnice ale dispozitivului...

Tutorial Probe A la Z Tutorial Tektronix Probe Selector Acest instrument online, interactiv vă permite să selectați sondele după serie, model sau standard/aplicație prin

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERAȚIEI RUSE Bugetul de stat federal instituție educațională superior învăţământul profesional„CERCETARE NAȚIONALĂ TOMSK POLITEHNIC

Tot ce ai vrut să știi despre unitățile flash, dar ți-a fost teamă să-l întrebi pe Andrey Kuznetsov Sunt descrise caracteristicile tehnice ale unităților flash și sunt discutate probleme legate de selecția și utilizarea lor. Ce s-a întâmplat

Măsurarea mărimilor fizice. Incertitudini de măsurare, erori de măsurare. Măsurarea mărimilor fizice Măsurarea este compararea unei mărimi fizice date cu o mărime de același fel acceptată

Agenția Federală pentru Educație a Federației Ruse (RF) TOMSK UNIVERSITATEA DE STAT DE SISTEME DE CONTROL ȘI RADIO ELECTRONICĂ (TUSUR) Departamentul de Dispozitive Electronice (ED) APROBAT Șeful Departamentului

CAPITOLUL 10 PROIECTARE HARDWARE Interfețe de joasă tensiune Împământare în sisteme cu semnal mixt Tehnici de izolare digitală Reducerea zgomotului și operațiunea de filtrare a tensiunii de alimentare

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERATIEI RUSĂ Instituție de învățământ de stat de învățământ profesional superior UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT „MAMI” G. B. SHIPILEVSKY MOSCOVA

Cuprins Introducere 4 1. Software de încredere ca produs al tehnologiei de programare. 5 1.1. Un program ca descriere oficială a procesului de prelucrare a datelor. 5 1.2. Conceptul de program corect.

Concepte de bază de iluminat și acestea uz practicÎn natură, există multe unde electromagnetice cu parametri diferiți: raze X, raze γ, radiații cu microunde etc. (vezi.

Cuprins Sistem complet de măsurare... 3 Generator de semnal... 4 Analogic sau digital... 5 Aplicații de bază ale generatorului de semnal... 6 Verificare...6 Testarea transmițătoarelor digitale modulare

Ministerul Educației al Federației Ruse Universitatea de Stat Ural numită după A. M. Gorki Întocmit de departamentele de fizică generală și fizica fenomenelor magnetice SCURT INFORMAȚII PRIVIND PRELUCRAREA REZULTATELOR

M Algebra vectorială și aplicațiile sale pentru studenții de licență și absolvenți ai specialităților matematice, fizice și tehnice M MG Lyubarsky Acest manual a apărut pe baza prelegerilor de matematică superioară, care

În procesul activităților noastre, folosim tehnologii avansate și materiale moderne permițând realizarea unei lucrări de înaltă calitate în cel mai scurt timp posibil. Am primit mari laude de la partenerii noștri pentru calitatea comenzilor pe care le executăm. Caracteristica principală Compania se caracterizeaza printr-o abordare individuala a fiecarui tip de lucrare efectuata, precum si experienta bogata si nivelul tehnic ridicat al specialistilor nostri. În acest fel, este selectată o tehnologie care minimizează timpul și costul instalării plăcilor cu circuite imprimate, păstrând în același timp calitatea necesară.

Secțiunea pentru montarea elementelor de intrare este axată pe producția la scară medie și mare de plăci de circuite imprimate. Cu toate acestea, este posibil să se producă loturi experimentale (depanare). Pentru a crește productivitatea, întreprinderea a instalat o instalare automată a componentelor DIP (instalare DIP). Principalele avantaje ale utilizării instalării automate sunt:

  • Viteză mare de instalare, productivitate de până la 4000 de componente pe oră;
  • Repetabilitate bună a calității;
  • În timpul procesului de instalare, cablurile elementelor suspendate sunt tăiate la dimensiune și îndoite, ceea ce permite Asamblarea finalaînainte de a lipi plăcile fără teama de căderea elementelor instalate;
  • Nu există aproape nicio posibilitate de a amesteca polaritatea și valoarea elementelor instalate.
  • Pornire rapidă la recomandă.

Pentru a organiza instalarea pe o mașină DIP, trebuie să vă familiarizați cu cerințele tehnice pentru placă, precum și cu cerințele pentru componentele furnizate pentru asamblarea produselor.

Instalare manuală DIP

Instalarea manuală a componentelor de plumb se realizează într-o zonă de montare a plumbului echipată cu stații de lipit cu încălzire prin inducție RAPID. Acest tip de încălzire vă permite să lipiți atât componentele mici, cât și cele mari, consumatoare de căldură, cu aceeași calitate. Capacitățile lor fac posibilă efectuarea: înlocuirea rapidă a componentelor electronice pe o placă de circuit imprimat fără a compromite calitatea produselor, demontarea fără a deteriora componentele montate pe suprafață ale plăcilor, lipirea de înaltă calitate a cipurilor montate pe suprafață, lucru eficient cu plăci multistrat . Sunt echipate cu: protecție antistatică completă, o gamă largă de vârfuri cu schimbare rapidă, un sistem automat pentru reducerea temperaturii instrumentelor în timpul nefuncționării și control cu ​​microprocesor.

În timpul expoziției Computex Taipei 2009, corespondentul nostru a putut vizita fabrica Nan-Ping a Gigabyte.

Gigabyte, fondată în 1986 în Taiwan, este astăzi una dintre cele mai mari companii producătoare de plăci de bază, plăci video, carcase, surse de alimentare și alte accesorii.

Gigabyte are patru fabrici de producție, dintre care două sunt situate în China și două în Taiwan. Fabricile Ning-Bo și Dong-Guan sunt situate în China, iar fabricile Ping-Jen și Nan-Ping sunt în Taiwan.

Fabrica Nan-Ping, despre care vom vorbi mai detaliat, este specializată în producția de plăci de bază, plăci video, telefoane mobile, laptopuri și netbook-uri, precum și servere blade și calculatoare. Cu toate acestea, producția principală la această fabrică este producția de plăci de bază și plăci video.

Deci, să începem turul nostru virtual al fabricii Gigabyte Nan-Ping.

Intrarea în fabrica Gigabyte Nan-Ping

Fabrica operează 11 linii de montare la suprafață (SMT), patru linii DIP, șase linii de testare și două linii de ambalare. În plus, există două linii de transport pentru asamblarea telefoanelor mobile, o linie pentru asamblarea serverelor, o linie pentru asamblarea PC-urilor și două linii pentru asamblarea laptopurilor. Fabrica ocupă o suprafață de 45 mii m2 și are 1.100 de angajați (majoritatea femei).

Când este complet încărcată, fabrica Nan-Ping poate produce lunar 250 de mii de plăci de bază, 50 de mii de plăci video, 5 mii de servere, 10 mii de telefoane mobile, 10 mii de laptopuri și 5 mii de computere desktop.

Se pare că în Taiwan le este foarte frică de gripa porcină (ei bine, puțin știu ei că totul este un canard bine finanțat): nu numai că mulți oameni poartă măști, dar și temperatura le este măsurată aproape la fiecare pas. Așadar, la fabrica Gigabyte Nan-Ping, toți angajații care vin la muncă sunt obligați să-și verifice temperatura. Din fericire, această procedură nu durează mai mult de o secundă. Intrarea în fabrică este păzită de femei drăguțe chineze îmbrăcate cu măști, care, folosind camere termice în miniatură, decupează instantaneu toate persoanele suspecte cu o temperatură ridicată.

Toți care intră în fabrică trebuie să treacă
procedura de verificare a temperaturii

Fete în măști care folosesc camere termice
eliminarea tuturor indivizilor suspecti
cu temperatura ridicata

Procesul de fabricație a plăcii de bază

Toate fabricile de plăci de bază (indiferent de producător) arată aproximativ la fel. Procesul de fabricare a unei plăci de bază constă în faptul că toate componentele și conectorii electronici necesari sunt „atârnate” pe un PCB (Placă de circuit imprimat), după care aceasta este supusă unor teste amănunțite. Poate că aceasta va fi o revelație pentru unii, dar plăcile de circuite imprimate multistrat în sine cu întregul sistem de cablare nu sunt produse ale fabricilor de plăci de bază. În special, Gigabyte nu are deloc fabrici pentru producția de PCB-uri și le comandă de la alte companii. Adevărat, de la cine comandă exact PCB-ul Gigabyte, reprezentanții săi nu spun, limitându-se la sintagma „comandăm PCB-uri de la cei mai buni producători”.

Plăcile cu circuite imprimate multistrat realizate conform modelelor Gigabyte ajung la fabrică în formă finită. Aproximativ zece companii diferite produc astfel de plăci.

Ciclul de producție a plăcii de bază este împărțit în patru etape mari:

  • montaj la suprafață (Surface Mounting Technology, SMT);
  • Instalare DIP,
  • testare;
  • pachet.

Fiecare dintre aceste etape este realizată într-un atelier separat și chiar pe un etaj separat.

Montaj de suprafață

Fabricarea plăcilor de bază începe cu tehnologia de montare în suprafață (SMT). Pentru a ajunge la atelierul SMT, trebuie să treceți printr-o cameră specială de curățare, de unde tot praful este literalmente eliminat de pe haine.

Camera de curățare în fața intrării în atelierul SMT

Tehnologia de montare la suprafață este procesul de lipire a diferitelor cipuri și componente electronice pe o placă. În plus, acest proces este complet automatizat și se realizează într-o manieră transportoare folosind mașini speciale.

În primul rând, plăcile de circuite imprimate sunt plasate într-un încărcător automat special (PCB Loader), care livrează plăcile pe banda transportoare. Fabrica Gigabyte folosește bootloader-ul Ascentex ABS-1000M.

Incarcator automat
Ascentex ABS-1000M PCB pentru transportoare

De la încărcător, plăcile intră într-o mașină specială Dek ELA numită Printer, în care o pastă de lipit specială (flux), care amintește de grăsimea de grafit, este aplicată pe placa de circuit imprimat folosind un șablon.

Aplicarea pastei de lipit folosind un șablon
la placa de circuit imprimat

Mașină automată de aplicare a pastei de lipit

Apoi, deplasându-se de-a lungul transportorului, plăcile intră în mașina Middle Speed ​​​​Mounter, care efectuează montarea de precizie pe suprafață a microcircuitelor mari (cipuri) pe placă. Această mașină plasează așchii în locul în care a fost aplicată anterior pasta de lipit, iar așchiile par să se lipească de această pastă vâscoasă. Viteza de funcționare a mașinii de montare cu viteză medie este scăzută - aproximativ două cipuri pe secundă. Fabrica Gigabyte folosește o mașină automată JUKI KE2010L.


Montator de viteză medie JUKI KE2010L

După instalarea microcircuitelor pe placă în Middle Speed ​​​​Mounter, plăcile de bază intră într-un cuptor special (Reflow Oven Heller 1600 SX), unde sunt încălzite (iar încălzirea are loc după un model precis specificat pentru a evita supraîncălzirea secțiunilor individuale. ), iar elementele instalate pe placă sunt lipite.

Cuptor Reflow Heller 1600SX

Instalarea microcircuitelor mari este urmată de instalarea tuturor celorlalte elemente mici. Această etapă este similară cu cea anterioară: plăcile intră în imprimantă, unde se aplică fluxul conform șablonului. După aceasta, plăcile trec prin mașini de suprafață și intră în cuptor. Cu toate acestea, pentru a plasa componente electronice mici și mijlocii pe placă, se folosesc mașini de montare la suprafață cu viteză mai mare: montator de mare viteză și montator multifuncțional. Viteza de funcționare a mașinii High Speed ​​Mounter este de câteva zeci de elemente pe secundă.

Mașină de montare la suprafață
Montator de mare viteză Fuji CP-743ME

Mașină de montare la suprafață
Montator multifuncțional FUJI QP 341E-MM

Mașinile de montare pe suprafață cu montare de mare viteză și montare multifuncțională asamblează componentele electronice necesare din benzi speciale.

Benzi care conţin componente electronice care
reumplut în mașini de suprafață

După aceasta, plăcile cu componente electronice aplicate acestora intră din nou în cuptor (Reflow Oven), unde toate elementele instalate sunt lipite.

Placa cu componente electronice lipite
la iesirea cuptorului

Din cuptor, plăcile intră în mașina de depozitare temporară Ascentex ATB-2000M (Unloader).

În acest moment, etapa primară de montare pe suprafață se termină, iar plăcile sunt supuse unei inspecții atente, în timpul căreia sunt supuse atât inspecției vizuale (Inspecție vizuală (V.I.), cât și testări electronice (In Circuit Test, ICT).

În primul rând, pe un stand special Orbotech TRION-2340, plăcile sunt supuse unei inspecții vizuale automate pentru a asigura prezența tuturor componentelor necesare.

După aceasta, este timpul să inspectați vizual placa. Pentru fiecare model de placă este prevăzută o mască de șablon specială, care are fante în locurile în care trebuie instalate elementele. Prin aplicarea unei astfel de mască, inspectorul poate detecta cu ușurință absența unuia sau altuia.

Apoi placa este așezată pe o masă specială și grupurile necesare de contacte sunt închise folosind un șablon special. Dacă nu trec toate semnalele, pe ecranul monitorului este afișată o eroare și placa este trimisă pentru revizuire.

Stand optic automat
control Orbotech TRION-2340

Folosind o mască specială de șablon de tablă
sunt inspectate pentru prezența tuturor
elementele necesare

Testarea circuitelor interne ale plăcii

În acest moment, etapa de montare la suprafață se termină, iar plăcile sunt trimise la atelierul de montaj DIP.

Instalare DIP

Dacă în sala de asamblare SMT există doar câteva persoane care controlează funcționarea mașinilor, atunci în camera de instalare DIP este mult mai aglomerată, deoarece acest proces nu este deloc automatizat și implică instalarea manuală a elementelor necesare pe bord. În timpul montării DIP, toate acele componente care sunt lipite pe partea din spate a plăcii sunt instalate pe placă, adică elemente pentru care sunt prevăzute găuri de lipit în placă.

Doar femeile lucrează în spatele liniei de asamblare și sunt gestionate exclusiv de bărbați. Aceasta nu este America cu emanciparea ei. Totul este așa cum trebuie: femeile lucrează, bărbații conduc. Mai mult, ceea ce este tipic, oamenii din spatele benzii transportoare nu sunt în mare parte rezidenți indigeni din Taiwan, ci filipinezi sau imigranți din China Centrală. Pe scurt, lucrători migranți. Ei bine, așa este, costă compania mult mai puțin.

Linia de asamblare folosește exclusiv forță de muncă feminină

Procesul de instalare a DIP este următorul. Plăcile de bază sunt încărcate pe un transportor și se mișcă încet de-a lungul acestuia, iar fiecare operator instalează unul sau mai multe elemente pe placă.

Fiecare operator instalează la o taxă
unul sau mai multe elemente

După ce toate componentele necesare sunt instalate în prize, plăcile sunt trimise la un cuptor cu val special.

Acolo placa se încălzește, iar partea de jos călătorește de-a lungul unui val subțire de staniu topit. Toate piesele metalice sunt lipite și nicio tablă nu se lipește de PCB, astfel încât restul plăcii rămâne curat. La iesirea din cuptor, placile se racesc folosind un sistem de ventilator.

Plăci cu toate componentele instalate
trimis la cuptorul cu val

Procesul DIP se termină prin îndepărtarea oricărei conserve rămase din spatele plăcii. Mai mult, această operațiune se realizează manual folosind cele mai obișnuite fiare de lipit.

Cu ajutorul celor mai obișnuite fiare de lipit, acestea pot fi eliminate
tot excesul de cositor

Pe stadiu final instalat pe placă
Cadru de montare CPU

Etapa de testare a bordului

În această etapă, producția plăcii de bază se termină și începe procedura de verificare a funcționalității acesteia. Pentru a face acest lucru, un procesor, memorie, placă video, unitate optică, hard disk sunt instalate pe placă pe un suport special și sunt conectate și alte componente.

După montarea DIP, plăcile sunt testate


Agenția Federală pentru Educație a Federației Ruse

Lucrări de curs

pe tema: „Instalarea DIP”

Ryazan, 2008

Tipuri de ansambluri SMT

În industria electronică sunt șase tipuri comune Ansambluri SMT, fiecare dintre ele având propria sa ordine de producție. Există standard special, care prezintă principalele tipuri de ansambluri, împărțite pe clasă.

Documentația SMC și IPC pentru plăcile de circuite cu montare la suprafață, IPC-7070, J-STD-013 și Foaia de parcurs tehnologică națională pentru interconexiuni electronice includ clasificări ale următoarelor circuite cu montare la suprafață:

Tip 1 - componente montate instalate numai pe partea superioară sau pe structura de interconectare

Tip 2 - componente montate instalate pe ambele părți ale plăcii sau ale structurii de interconectare

Clasa A - numai componente cu orificii traversante

Clasa B - numai componente pentru montare la suprafață (SMD).

Clasa C - mixt: componente prin orificiu și suprafață

Clasa X - ansamblu mixt complex: orificiu traversant, SMD, pas fin, BGA

Clasa Y - asamblare complexă mixtă: orificiu traversant, montare la suprafață, pas ultra fin, CSP

Clasa Z - ansamblu mixt complex: orificiu traversant, pas ultra fin, COB, Flip Chip, TCP

Mai jos vom discuta principalele opțiuni pentru plasarea componentelor pe placa utilizată de dezvoltatori.

Orez. 1- Tip 1B: SMT numai partea superioară

Acest tip nu este comun, deoarece majoritatea modelelor necesită unele componente DIP. Se numește IPC Tip 1B.

Ordinea procesului: aplicarea pastei de lipit, montarea componentelor, lipirea, spălarea.

Orez. 2 - Tip 2B: SMT Partea superioară și inferioară

Partea de jos a plăcii găzduiește rezistențe de cip și alte componente. dimensiuni mici. Când se utilizează lipirea prin val, acestea vor fi retopite de fluxul superior (lateral) al undei de lipit. Plasarea componentelor mari pe ambele părți, cum ar fi PLCC, crește costurile de producție, deoarece componentele de pe partea inferioară trebuie montate cu un adeziv conductor special. Acest tip se numește IPC Tip 2B.

Procedura de realizare a procesului:

aplicarea pastei de lipit, montarea componentelor, lipirea, spălarea părții inferioare;

Aplicarea pastei de lipit pe partea superioară a PCB-ului, instalarea componentelor, re-lidura, spălarea părții superioare.

Tip special: partea superioară SMT în primul caz și partea superioară și inferioară în al doilea, dar PTH numai partea superioară.

Această metodă de instalare este utilizată atunci când există componente DIP în ansamblul SMT. Procesul implică plasarea componentelor DIP în găuri înainte de lipirea SMT. Folosind această metodă, este eliminată operarea inutilă de lipire prin val sau lipire manuală a componentelor PTH, ceea ce reduce semnificativ costul produsului. Prima cerință este capacitatea componentelor de a rezista la lipirea secundară. În plus, dimensiunile orificiilor plăcii, plăcuțele și geometria șablonului trebuie să fie aliniate precis pentru a obține o lipire bună. Placa trebuie să aibă găuri placate și poate fi cu o singură față sau cu două fețe, adică componentele pot fi plasate atât pe partea superioară, cât și pe cea inferioară.

O cerință obligatorie atunci când se utilizează această metodă este prezența găurilor metalice.

Procedura de procesare pentru placa de circuit imprimat pe o singură față:

aplicarea pastei de lipit, instalarea componentelor SMT, instalarea componentelor PTH, lipirea, spălarea părții superioare.

Procedura de procesare pentru placa de circuit imprimat pe două fețe:

aplicarea pastei de lipit, montarea componentelor SMT, refluxarea, spălarea părții inferioare;

instalarea componentelor PTH, lipirea, spălarea părții superioare.

Orez. 4 - Tip 1C: numai partea superioară SMT și numai partea superioară PTH

Această metodă este o tehnologie de asamblare mixtă. Toate modulele SMT și PTH sunt instalate pe partea superioară a plăcii. Este posibil să instalați unele componente prin gaură (PTH) pe partea superioară a plăcii unde sunt plasate componentele SMT pentru a crește densitatea. Acest tip de ansamblu se numește IPC Tip 1C.

Procedura de realizare a procesului:

aplicarea pastei de lipit, instalarea, refluxarea, spălarea vârfului SMT;

setarea automată a DIP, apoi a componentelor axiale (cum ar fi LED-urile);

lipire prin val a componentelor PTH, spălare.

Orez. 5 - Tip 2C: SMT partea superioară și inferioară sau PTH partea superioară și inferioară

Nu se recomandă instalarea componentelor de montare pe suprafață și prin orificiu traversant (DIP) pe ambele părți ale plăcii din cauza costurilor mari de asamblare. Acest design poate necesita multă lipire manuală. De asemenea, instalarea automată a componentelor PTH nu este utilizată din cauza posibilelor conflicte cu componentele SMT de pe partea inferioară a plăcii. Acest tip de ansamblu se numește IPC Tip 2C.

Procedura de realizare a procesului:

aplicarea pastei de lipit, instalarea, lipirea, spălarea părții superioare a SMT;

aplicarea unui adeziv conductor special printr-un șablon, instalarea, fixarea SMT;

instalarea automată a componentelor DIP și axiale;

mascarea întregii părți inferioare a componentelor PTH;

instalarea manuală a altor componente;

lipirea manuală a părții inferioare a componentelor PTH.

Orez. 6 - Tip 2C: numai partea inferioară SMT sau numai partea superioară PTH

Acest tip plasează suportul de suprafață pe partea inferioară a plăcii și PTH-ul pe partea superioară. Este, de asemenea, unul dintre tipurile de cazare foarte populare deoarece... vă permite să creșteți semnificativ densitatea componentelor. Tipul se numește IPC Tip 2C.

Ordinea de procesare (nu există conflicte PTH în partea de jos):

aplicarea adezivului printr-un șablon, instalarea, uscarea adezivului pe partea inferioară a SMT;

instalarea manuală a altor componente;

Ordine alternativă de procesare (conflicte PTH în partea de jos):

instalarea automată a DIP, apoi a componentelor axiale;

aplicarea la fața locului a adezivului (metoda dozatorului), instalarea, uscarea adezivului pe partea inferioară a SMT;

instalarea manuală a componentelor;

lipire prin val a componentelor PTH și SMT, spălare.

Orez. 7 - Tip 2Y: SMT părțile superioare și inferioare sau PTH numai partea superioară

Acest tip permite ca componentele montate pe suprafață să fie plasate pe ambele părți ale plăcii, iar componentele DIP doar în partea de sus. Acesta este un tip de asamblare foarte popular în rândul dezvoltatorilor, permițând amplasarea de înaltă densitate a componentelor. Partea inferioară a componentelor SMT rămâne liberă de elementele axiale și picioarele componentelor DIP. De exemplu, nu puteți plasa cipuri între pinii DIP ai unei componente.

Fluxul procesului (fără plasarea componentelor de montare la suprafață (SMT) între pinii componentelor cu orificiu traversant (PTH) de pe partea inferioară a plăcii):

aplicarea pastei de lipit, instalarea, lipirea, spălarea părții superioare a piesei SMT;

aplicarea adezivului printr-un șablon, plasarea, uscarea adezivului SMT pe partea inferioară;

instalarea automată a componentelor DIP și apoi axiale;

instalarea manuală a altor componente;

lipirea prin val a componentelor PTH și SMT, spălare;

Un flux de proces alternativ (pe partea inferioară a plăcii de montare la suprafață (SMT), componentele sunt plasate între picioarele orificiului traversant (PTH):

aplicarea pastei de lipit, așezarea, lipirea, spălarea părții superioare a piesei SMT;

instalarea automată a DIP, apoi a componentelor axiale;

aplicarea la fața locului a adezivului (metoda dozatorului), instalarea, uscarea adezivului pe partea inferioară a plăcii;

instalarea manuală a altor componente;

lipire prin val a componentelor PTH și SMT, spălare.

Orez. 8 - Traseu tehnologic pentru asamblarea plăcilor cu circuite imprimate

Tehnologia de montare a orificiilor

Through Hole Technology (THT), denumită uneori și montare cu știfturi, este strămoșul marii majorități a sistemelor moderne. procese tehnologice asamblarea modulelor electronice. Există, de asemenea, o serie de nume comune, dar nu în întregime corecte pentru această tehnologie, de exemplu, montarea DIP (numele provine de la tipul de pachet - Dual In-Line Package - un pachet cu un aranjament pe două rânduri de pini, pe scară largă. folosit, dar nu singurul din această tehnologie) și montaj prin trecere (denumirea nu este în întregime corectă, deoarece instalarea componentelor cu cabluri este utilizată și în multe alte tehnologii, inclusiv montarea la suprafață).

De fapt, această tehnologie a apărut odată cu începutul utilizării plăcilor de circuite ca metodă de realizare a conexiunilor electrice. Anterior, instalarea componentelor se realiza în spațiu prin atașarea cablurilor componente la contacte metalice pe elementele structurale ale dispozitivului sau prin conectarea cablurilor componente între ele. Utilizarea plăcilor de circuite a mutat proiectarea componentelor din spațiu într-un avion, ceea ce a simplificat foarte mult atât procesul de dezvoltare a designului, cât și fabricarea dispozitivelor. Apariția cablajului circuitelor imprimate a condus ulterior la o revoluție în fabricație și automatizare în proiectarea dispozitivelor electronice.

Tehnologia prin găuri, așa cum sugerează și numele, este o metodă de montare a componentelor pe o placă de circuit imprimat în care pinii componentelor sunt instalați în găurile de trecere de pe placă și lipiți la plăcuțe și/sau suprafața interioară metalizată a găurii.

Tehnologia de montare a orificiilor a devenit larg răspândită în anii 50 și 60 ai secolului XX. De atunci, dimensiunea componentelor a scăzut semnificativ, densitatea de montare și direcționare a plăcilor a crescut, au fost dezvoltate mai mult de o generație de echipamente pentru a automatiza asamblarea componentelor, dar elementele de bază ale proiectării și fabricării componentelor folosind această tehnologie au fost dezvoltate. ramas neschimbat.

În prezent, tehnologia prin găuri de trecere își pierde poziția în fața tehnologiei mai avansate de montare pe suprafață, în special în producția de masă și pe scară largă, electronice de larg consum, computere, telecomunicații, dispozitive portabile și alte domenii în care fabricabilitate ridicată, miniaturizarea produselor și bună calitate scăzută. sunt necesare caracteristici ale semnalului.

Cu toate acestea, există domenii ale electronicii în care tehnologia prin găuri este încă dominantă astăzi. Acestea sunt, în primul rând, dispozitivele de alimentare, sursele de alimentare, circuitele de înaltă tensiune ale monitoarelor și alte dispozitive, precum și domeniile în care, datorită cerințelor sporite de fiabilitate, tradițiile și încrederea în dovedit joacă un rol important, de exemplu, avionică, automatizarea centralelor nucleare etc.

Această tehnologie este, de asemenea, utilizată în mod activ în producția cu mai multe articole unice și la scară mică, unde automatizarea proceselor este irelevantă din cauza schimbărilor frecvente ale modelelor fabricate. Aceste produse sunt produse în principal de mici întreprinderi autohtone atât pentru uz casnic, cât și pentru aplicații speciale.

Cu ceva timp în urmă, a existat o situație în care alegerea tehnologiei de montare prin orificiu traversant putea fi dictată de componentele utilizate. Unele componente pur și simplu nu erau disponibile în pachetele de montare la suprafață. Acest lucru a fost valabil mai ales pentru țara noastră, deoarece noi produse au ajuns la noi târziu. Acum, această situație s-a schimbat semnificativ și majoritatea componentelor uz general poate fi găsit fie în ambele versiuni, fie în versiunea cu montare la suprafață, deoarece este considerată mai progresivă. Excepțiile sunt componentele de putere, releele electromecanice, conectorii, rezistențele mari variabile, panourile IC și alte componente, dar multe dintre acestea au deja echivalente de montare la suprafață. Există o atitudine ambivalentă față de fiabilitatea condensatoarelor electrolitice cu montare la suprafață, iar omologii lor cu tantal sunt destul de scumpe, așa că adesea puteți găsi condensatoare electrolitice din aluminiu de tip pin pe plăcile de montare la suprafață. Toate acestea necesită utilizarea unei tehnologii de instalare mixte (prezența simultană a componentelor SMT și THT pe PCB).

Tehnologia de instalare a componentelor THT este relativ simplă, bine stabilită, permite metode de asamblare manuală și automată și este bine prevăzută cu echipamente de asamblare și echipamente tehnologice. Acest articol discută pe scurt principalele operațiuni ale tehnologiei THT.

Componente

EC utilizate în tehnologia de montare prin orificiu traversant pot fi împărțite în următoarele grupe principale în funcție de tipul de carcasă (exemple de carcase sunt prezentate în Fig. 9):

a) EC cu derivații axiale (se folosește adesea denumirea axială);

b) EC cu derivații radiale (radiale);

c) SIL, SIP (Single In-Line Package) - pachet multi-pin cu aranjament de pin cu un singur rând;

d) DIP (Dual In-Line Package) - o carcasă cu un aranjament pe două rânduri de știfturi;

e) conectori, sloturi;&

e) panouri pentru circuite integrate, inclusiv DIP; ZIF (Zero Insertion Force, plăci cu zero forță de inserție pentru pin IC); PGA (Pin Grid Array, panouri pentru circuite integrate cu pin cu matrice de pin);

g) diverse componente de formă complexă.

Orez. 9 - Exemple de componente THT: a) cu derivații axiale; b) cu derivaţii radiale; c) în carcase SIL; d) în pachete DIP; e) conectori; e) panouri pentru circuite integrate; g) EC de formă complexă

Această separare a componentelor se datorează în primul rând particularităților tehnologiei lor de instalare. De exemplu, cablurile componentelor axiale și radiale necesită modelare și tăiere, în timp ce majoritatea celorlalte componente nu. La formarea cablurilor și, în consecință, la montarea ulterioară a componentelor cu conductori axiali, acestea au un grad suplimentar de libertate (rotație în jurul unei axe), deci sunt marcate cu inele colorate (vezi Fig. 9a), ceea ce exclude instalarea „marcate”. jos."

Există, de asemenea, diferențe în mecanismele de prindere, bazare și fixare a diferitelor grupuri de componente, așa că adesea componentele în carcase diferite sunt instalate pe fiecare dintre echipamentele lor.

Secvență tipică de operații

Procesul tehnologic de asamblare a PCB-urilor bazate pe tehnologia THT constă în următorii pași tipici:

pregătirea cablurilor EC (formare, tăiere), adesea combinată cu instalarea automată;

instalarea componentelor (manuale, automate);

lipire (lipire pe val, manuală, selectivă);

spălare (ultrasunete, jet).

Unele întreprinderi au păstrat o tehnologie în care, din cauza problemelor cu acoperirile terminalelor și depozitarea componentelor, pregătirea terminalelor includea cositorirea preliminară, totuși tehnologie moderna acest lucru nu este furnizat din cauza ambalajului și a acoperirii de înaltă calitate a terminalelor componentelor moderne. Aceste operațiuni sunt discutate mai jos în ordinea execuției.

Pregătirea concluziilor CE

Terminalele EC trebuie pregătite special înainte de instalare. Scopul pregătirii:

alinierea (îndreptarea) cablurilor (dacă este necesar);

asigurarea distantei de montaj necesara intre terminale;

decalajul dintre PCB și componentă (dacă este necesar);

fixarea EC pe PCB în timpul instalării manuale sau înainte ca placa să intre în instalația de lipit.

Decalajul este de obicei asigurat dând terminalelor EC o îndoire adecvată - așa-numita. „iarnă de referință” (Fig. 2a); auto-fixarea EC pe PP înainte de lipirea în grup - prin îndoirea specială a părții de plumb care intră în orificiul PP - încuietori (Fig. 2b). Efectuarea unui zig și o blocare în același timp se numește zig-lock.

De asemenea, este posibil să atașați EC utilizând următoarele metode:

asigurarea arcuirii cablurilor;

aterizare pe lipici (cleiul polimerizează când temperatura camerei, în timp ce pentru carcasele din sticlă poate fi necesar să se pună un tub pe partea carcasei care este în contact cu adezivul; de asemenea, este necesar să se asigure un număr suficient de puncte adezive pentru atașarea EC grele);

lipirea pinii (utilizat pentru instalarea manuală - de exemplu, lipirea a doi pini amplasați în diagonală ai unui conector);

îndoire (completă sau parțială - la un unghi de la 0 la 45° față de planul PP și numai pentru cablurile cu un diametru mai mic de 0,7 mm (mai mult în cazuri justificate tehnic); este necesar să se asigure distanța minimă admisă față de conductorul îndoit la CP/pini/conductoare adiacente; îndoirea trebuie efectuată de-a lungul conductorului imprimat, dacă nu se indică altfel în documentația de proiectare);

folosind diverse suporturi (cleme, console metalice, cleme, cleme).

Elementele grele (de exemplu, transformatoare) sau elementele supuse solicitărilor mecanice (întrerupătoare, potențiometre, condensatoare de reglare) sunt instalate folosind suporturi speciale. Astfel de suporturi asigură fixarea mecanică fiabilă a elementelor corespunzătoare la PCB și previn ruperea și ruperea cablurilor sub influența sarcinilor mecanice.

Orez. 10 - Asigurarea, prin formarea conductoarelor EC: a) unui decalaj între PCB și componentă (zig de susținere); (b) auto-fixarea CE pe PP (blocare)

Formarea terminalelor rotunde sau cu bandă de elemente se realizează cu ajutorul unui instrument manual de instalare sau a unor dispozitive semi-automate speciale, astfel încât să fie excluse sarcinile mecanice în locurile în care terminalele sunt atașate la carcasă. La formarea cablurilor, deteriorarea sau încălcarea mecanică a acestora nu este permisă. strat protectiv, îndoirea la joncțiunea cablului și carcasă, răsucirea față de axa carcaselor, crăparea izolatoarelor de sticlă și a carcaselor din plastic.

Principalele restricții (Fig. 11) sunt impuse mărimii de la corpul EC până la axa cablului curbat (L) și raza internă de îndoire a cablurilor (R). Dimensiune minima L, în funcție de tipul de EC, este în intervalul 0,75 - 4 mm (dar nu mai puțin de cabluri 2·D); dimensiunea R depinde de diametrul cablului și este de cel puțin 0,5 - 1,5 mm (dar nu mai puțin de (1-2) cabluri D). De asemenea, nu trebuie să existe deformare sau subțiere pe terminalele care depășesc 10% din diametrul, lățimea sau grosimea terminalului.

Orez. 11 - Parametrii de bază de turnare

Nerespectarea acestor recomandări poate duce la formarea unei tensiuni în exces în locul în care plumbul este atașat de corpul CE și în zona în care plumbul este îndoit și, în consecință, apariția fisurilor și, eventual, a rupurilor. în aceste locuri, în special sub solicitări mecanice asupra unității asamblate. Nu este permisă îndoirea cablurilor rigide (petale) ale tranzistoarelor și diodelor de putere medie și mare, deoarece acest lucru poate duce la crăparea izolatoarelor de sticlă a acestora și la ruperea sigiliului carcaselor.

Distanța de la carcasă la locul de lipit trebuie să fie de cel puțin 2,5 mm, cu excepția cazului în care se iau măsuri pentru îndepărtarea suplimentară a căldurii în timpul procesului de lipire.

Nu efectuați nicio formare, îndoire sau tăiere atunci când instalați circuite integrate cu mai mulți pini (IC într-un pachet DIP etc.). Pentru ei, numai îndreptarea (alinierea) cablurilor poate fi efectuată, dacă este necesar.

Dispozitivele de formare sunt disponibile cu dispozitive mecanice și acționare electrică Furnizare EC, precum și mecanică sau pneumatică - dispozitivul de formare în sine. Încărcarea componentelor se realizează din benzi, casete tubulare și împrăștiere. Parametrii geometrici de turnare sunt ajustabili; Instalațiile sunt echipate cu matrici de turnare înlocuibile. Designul special al matrițelor dispozitivului de turnare asigură absența tensiunii excesive și a tăieturii pe material în punctul în care plumbul este îndoit. Exemple de cabluri preformate ale diferitelor componente THT sunt prezentate în Fig. 12.

Orez. 12 - Exemple de formare a derivațiilor EC cu derivații axiale (a) și radiale (b)

Productivitatea echipamentelor de turnare în regim automat la încărcarea din curele, de regulă, este de până la 40.000 EK/oră pentru EK cu cabluri axiale și 20.000 EK/oră cu cele radiale; la încărcarea EC din placer - 7000 și respectiv 3000 EC/oră. La hrănirea manuală cu EC, productivitatea tipică este de aproximativ 1500-3000 EC/oră.

Există contoare automate pentru componentele de ieșire lipite pe bandă (până la 100 EC/s).

Instalarea componentelor

pin de lipit pentru placa de circuit imprimat

Instalarea componentelor TNT se realizează folosind mașini speciale de instalare, stații de lucru automate (AWS) sau complet manual.

Instalare automată

Echipamente de asamblare

Există două tipuri principale de echipamente automatizate în funcție de funcțiile îndeplinite:

mașini de asamblare propriu-zise (insertor, de la insert - insert), care introduc cablurile de pin EC în găurile de pe PCB, le decupează și le îndoaie (opțional) din partea din spate a PCB-ului folosind capete de montare, îndoire și, respectiv, tăiere; sunt împărțite în grupuri în funcție de tipul componentelor (Inserator axial (radial) - o mașină automată pentru montarea EC-urilor cu cabluri axiale (radiale), inserătorul DIP - o mașină automată pentru instalarea EC-urilor în carcase DIP, Odd-Form inserter - un dispozitiv automat mașină pentru instalarea EC-urilor în carcase de formă complexă);

secvențiere - mașini automate pentru formarea unei secvențe de EC-uri instalate (adică pregătirea unei benzi de program care conține EC-uri lipite secvențial de diferite dimensiuni standard în ordinea instalării lor ulterioare; realizată prin lipirea ERE din benzile primare conform programului).

Multe mașini de editare au și funcția de secvențiere, adică. poate lucra direct de pe benzi primare fără a fi nevoie să pregătiți o bandă software.

De menționat că pe piața modernă, alături de cele produse în anii 90. și în prezent vândute echipamente uzate (inclusiv recondiționate) pentru montarea prin orificiu traversant (diverse modele de Dynapert, Panasert, Amistar, Universal Instruments etc.), există modele moderne de la diverși producători care acordă o atenție deosebită dezvoltării orificiului traversant automatizat. tehnologie de montare. Multe opțiuni de mașini, disponibile anterior doar pentru asamblarea SMT, au devenit o parte integrantă a echipamentelor moderne de asamblare pentru tehnologia THT. Servoacționări pentru mișcări de-a lungul axelor de coordonate, control folosind un PC, încărcarea alimentatoarelor fără oprirea lucrului, monitorizarea alimentării corecte a EC, asamblarea simultană a mai multor PCB, încărcarea/descărcarea automată a PCB, corectarea erorilor modelului conductor al PCB, schimbarea automată a dispozitivelor de prindere - toate acestea sunt disponibile în prezent și pentru montarea cu știfturi. Sistemele tehnice de viziune sunt utilizate pentru corectarea optică a poziției CE și citirea semnelor de referință. Capetele de asamblare ale mașinilor sunt echipate în primul rând cu mânere mecanice cu servomotor. Unghiurile de rotație standard EC sunt multipli de 90°, totuși, de regulă, este posibil să se echipeze mașina cu un cap de asamblare cu un unghi de rotație liber.

Un număr de mașini au capacitatea de a instala jumperi de sârmă pe PCB-uri, tăindu-le imediat înainte de instalare dintr-o tijă continuă.

Productivitatea certificată a echipamentelor moderne de instalare ajunge la 20.000-40.000 EC/oră cu un nivel de eroare de instalare de 100-200 ppm (pentru EC simplu). Productivitatea la instalarea EC-urilor de formă complexă poate fi cu un ordin de mărime mai mică. Parametrii principali ai echipamentului, pe lângă cei enumerați mai sus, sunt caracteristicile geometrice ale EC și PP care urmează să fie instalate:

interval sau set discret de distanțe între pini (rânduri de pini);

diametrul și înălțimea maximă a CE (în funcție de tipul acestuia - cu derivații axiale sau radiale);

gama de diametre a plumbului;

gamă dimensiunile per total PP.

Dispozitive de pornire

Pentru echiparea mașinilor de instalare automată pentru componente THT, sunt utilizate dispozitive de încărcare (alimentatoare) de următoarele tipuri principale (Fig. 13):

bandă pentru EC cu cabluri radiale și axiale - proiectată pentru alimentarea pas cu pas cu ERE lipită în bandă; banda poate fi înfășurată pe o bobină (Tape and Reel) sau ambalată într-o „revista” - o cutie (Ammo Pack);

din casete tubulare pentru circuite integrate într-un pachet DIP, componente de formă complexă - cu o tavă de transport înclinată și cele orizontale (pentru circuite integrate care nu alunecă liber de-a lungul unei tăvi înclinate datorită caracteristicilor de proiectare - greutate, forma carcasei sau cabluri ascuțite proeminente) ;

buncăre vibrante pentru alimentarea diferitelor EC de la placere cu posibilitatea orientării lor simultane înainte de captare;

matrice (celulară) pentru EC de formă complexă - din paleți matrice, reviste.

Orez. 13 - Exemple de alimentatoare pentru componente THT: a) cu cabluri axiale; b) cu derivaţii radiale; c) din casete tubulare; d) buncăr vibrant; e) din paleti de matrice

O serie de modele de echipamente sunt echipate cu alimentatoare controlate de microprocesor, precum și cu schimbătoare automate.

Instalarea manuală și semi-automată a componentelor

Această operație se realizează pe posturi de lucru sau mese de asamblare. În aceste dispozitive, furnizarea informațiilor de asamblare este automatizată - locația instalării EC pe PCB și orientarea necesară a acestuia și poate asigura, de asemenea, alimentarea automată a tăvii necesare cu componente de tipul instalat și procesul de fixare. PCB-ul de pe masa de asamblare poate fi mecanizat. Stația de lucru poate fi echipată suplimentar cu dispozitive pentru formarea cablurilor EC. Un astfel de echipament este ieftin, dar productivitate scăzută (1000-2000 EK/h).

Există următoarele opțiuni pentru instalarea EC:

Cu un decalaj (opțiunea II conform OST4 010.030-81). Cu această metodă de instalare, este mai ușor să curățați componentele asamblate de reziduurile de flux și există mai puțină supraîncălzire a circuitului integrat în timpul lipirii. În acest caz, conductorii imprimați pot fi amplasați sub elementul de suspendare. În anumite condiții (în anumite spectre de impact), rezistența la vibrații și șocurile transmise de-a lungul plăcii se îmbunătățește, deoarece impactul este amortizat de cabluri. Cu toate acestea, înălțimea unității crește, iar rezistența acesteia la influențele mecanice directe scade. Este posibil ca cutia de viteze să se separe de PP unilateral atunci când se aplică o presiune semnificativă asupra EC de sus.

Fără decalaj (opțiunea I conform OST4 010.030-81). Elementele rezistă mai bine la sarcini mecanice (în special cu fixare suplimentară pe corp cu un suport etc.), înălțimea unității este mai mică. Îmbunătățește transferul de căldură de la componentă la placa de circuit imprimat, care este adesea folosit atunci când utilizarea unui radiator nu este practică. Se recomandă instalarea componentelor cu cabluri radiale așezate pe laterale exclusiv fără gol (în unele cazuri, cu garnituri tehnologice sub carcasă). Lungimea cablurilor EC este redusă, ceea ce îmbunătățește caracteristicile electrice ale dispozitivului. Cu toate acestea, poate fi dificil să curățați ansamblul asamblat și este, de asemenea, necesar să se asigure izolarea reciprocă a conductoarelor EC și imprimate, găuri metalizate care trec pe sub carcasă (de exemplu, folosind garnituri izolatoare și lipirea lor pe corpul EC). și/sau PP).

Instalarea verticală a EC (opțiunea III conform OST4 010.030-81) cu cabluri axiale crește densitatea aspectului, dar reduce capacitatea de fabricație, crește probabilitatea închiderii reciproce a cablurilor, crește înălțimea ansamblului și face aspect neîngrijită. În acest caz, este necesar ca unghiul de înclinare al CE relativ la axa verticala nu a depășit 15°.

Tipurile de instalare a componentelor sunt reglementate de standardele industriale, de exemplu OST4 010.030-81, și standardele de întreprindere. Deși cerințele standard din industrie nu sunt în prezent obligatorii, ele sunt adesea folosite ca documente de orientare și de referință.

EC-urile trebuie instalate astfel încât elementele lor de marcare, în special cele legate de polaritate, să fie vizibile pentru a asigura controlul ulterior al instalării corecte.

Orez. 14 - Exemple de suporturi PP

Instalarea componentelor poate fi efectuată prin instalarea câte un EC la un moment dat și apoi lipirea prin rotirea PCB-ului, dar o metodă mai avansată din punct de vedere tehnologic este atunci când PCB-ul este fixat rigid în timpul instalării. Dispozitive speciale sunt folosite pentru a securiza plăcile de circuite imprimate și pentru a le roti în timpul procesului de instalare. Există suporturi pentru PCB (Fig. 6) echipate cu un element de reținere cu arc pentru placă, oferind posibilitatea de a o fixa într-un plan orizontal, vertical sau rotit în jurul uneia sau două axe și oferă protecție antistatică în timpul instalării și lipirii. Procesul de lipire manuală a EC este discutat mai jos.

Lipirea

În cadrul tehnologiei THT, sunt utilizate în principal trei metode de lipire: lipire prin val, selectivă și manuală.

Lipirea prin val

Lipirea prin valuri este cea mai comună metodă de lipire, apărând pentru prima dată în anii 50 ai secolului XX. Este folosit atât pentru produse bazate exclusiv pe componente pin, cât și în cazul instalării mixte, când componentele THT și SMD sunt prezente simultan pe PCB.

În timpul procesului de lipire, PP-urile sunt instalate pe un transportor și trec succesiv prin mai multe zone de lucru ale instalației de lipit: zonă de flux, zonă de preîncălzire, zonă de lipit.

Următorii parametri au o influență deosebită asupra procesului de lipire:

unghiul de înclinare a transportorului;

viteza transportorului;

tipul de flux utilizat și densitatea acestuia;

grosimea stratului de flux și uniformitatea aplicării acestuia;

temperatura și viteza de preîncălzire;

tipul de lipit folosit și gradul de puritate (fără impurități);

temperatura de lipit;

forma, înălțimea și stabilitatea valului de lipit;

atmosfera în timpul lipirii și gradul de puritate a acesteia.

Fluxul îndepărtează peliculele de oxid de pe suprafețele lipite, îmbunătățește capacitatea de umezire a lipirii și previne oxidarea înainte de începerea lipirii. Se folosesc fluxuri pe bază de apă și colofoniu, inclusiv cele care nu necesită curățare, precum și fluxuri lavabile cu apă. Fluxarea se realizează într-unul din două moduri principale: pulverizare și utilizarea unui agent de spumă. Multe mașini de lipit cu val pot fi echipate cu ambele tipuri de agenți de flux.

Pulverizarea cu flux se realizează, de exemplu, utilizând un tambur rotativ cu plasă, unde un curent de aer comprimat trecut prin plasa sa creează un flux fin de flux lichid. Există modele de agenți de fluxare în care fluxul se transformă mai întâi într-o stare fin dispersată pe suprafața de lucru a unei duze ultrasonice și apoi este pulverizat de un curent de aer comprimat. Stratul de flux aplicat trebuie să fie uniform și să aibă o grosime de 1-10 microni în stare uscată. Este selectată presiunea optimă în timpul pulverizării, precum și densitatea fluxului este monitorizată. Metoda de pulverizare are o serie de avantaje față de spumare, în special, este mai economică și va permite, de asemenea, un control mai precis al grosimii fluxului.

Fluxarea spumei se realizează folosind elemente de filtrare (filtre tubulare sau pietre poroase (de exemplu, piatră ponce) cu o dimensiune a porilor de 3 - 35 microni), care formează o spumă omogenă formată din bule de diametru mic. Spuma este direcționată pe placă cu ajutorul unei duze. Bulele izbucnesc și pulverizează flux pe suprafața inferioară a PP. Cum dimensiune mai mică bule de spumă, cu atât mai bună umezirea oferă fluxul, deci folosirea filtrelor tubulare este de preferat pietrelor poroase. Înălțimea creșterii spumei este reglabilă (de obicei nu mai mult de 2 cm).

Zona de flux se termină cu un dispozitiv „cuțit de aer”, care servește la îndepărtarea excesului de flux de pe suprafața PP.

Preîncălzirea servește la prevenirea șocului termic al PP și EC ca urmare a contactului cu un val de lipire fierbinte, uscare (înlăturarea solventului) și activarea fluxului. Încălzirea se realizează prin module IR cu lungimi diferite unde, încălzitoare cu cuarț și sisteme de convecție (acestea din urmă sunt deosebit de eficiente dacă există EC-uri cu capacitate termică mare pe PP).

Apoi, transportorul cu PP trece direct în zona de lipit, unde se formează un val de lipit topit în baie folosind o pompă. Plăcile sunt instalate fie pe degetele (petale) transportorului, de obicei din titan, fie montate pe paleți. Transportorul are capacitatea de a regla viteza (0-2 m/min) și unghiul de înclinare al PP în raport cu valul (5-9°), ceea ce este important pentru a asigura drenarea excesului de lipit. Forma de undă de lipire poate varia în funcție de modelul de echipament utilizat. Inițial, a fost folosită o undă simetrică, dar ulterior a avut loc o trecere la cele asimetrice (în formă de T, în formă de Z, undă W etc.), oferind rezultate mai bune în ceea ce privește calitatea îmbinărilor de lipit (Fig. 15a) . Producătorii EC indică în recomandările lor parametrii profilului de lipit prin val, care includ temperatura și viteza de preîncălzire, rata de creștere a temperaturii atunci când sunt expuse la un val, temperatura maximă la care este expus EC în timpul lipirii și timpul de menținere. în timpul lipirii, precum și viteza maximă admisă de răcire a PP .

Orez. 15 - Unda de lipit: a) forma simetrica si asimetrica; b) primul (turbulent) și al doilea (laminar) pentru lipirea cu val dublu

Pentru produsele bazate pe instalare mixtă, așa-numita. val de lipit „dublă” (Fig. 16b). Primul val este îngust, alimentat de la duză sub presiune mare și are un caracter turbulent. Sarcina sa este de a asigura umezirea conductoarelor EC și de a preveni formarea de cavități cu incluziuni gazoase rămase din descompunerea fluxului. A doua undă este laminară, viteza sa de curgere este mai mică; distruge punțile formate de primul val și completează formarea îmbinărilor de lipit. Un exemplu de profil de temperatură al lipirii cu val dublu a PP este prezentat în Fig. 16.

Orez. 16 - Exemplu de profil de temperatură pentru lipirea fără plumb a PCB cu val dublu

Similar cu zona de preîncălzire, zona de lipit se termină și cu un „cuțit de aer” care îndepărtează excesul de lipit și distruge punțile.

Un număr de modele de echipamente oferă posibilitatea lipirii prin val într-un mediu cu gaz inert (azot). O alimentare cu azot este utilizată direct la locul de lipit sau crearea unui „tunel” de azot peste toate zonele. Scopul utilizării azotului este de a reduce oxidarea lipitului și a fluxului, de a produce îmbinări de lipire mai strălucitoare și mai strălucitoare, de a reduce nivelul de formare a nămolului și, ca urmare, de a elimina înfundarea duzei.

Lipirea manuală

Lipirea manuală a componentelor THT preinstalate se realizează folosind stații de lipit analogice și digitale.

Suprafețele pregătite sunt acoperite cu flux imediat înainte de lipire. Mecanismul de acțiune al fluxului este că filmele de oxid de metal și lipire sub acțiunea fluxului se dizolvă, se slăbesc și plutesc pe suprafața sa. În jurul metalului curățat se formează un strat protector de flux, prevenind formarea peliculelor de oxid. Lipirea lichidă înlocuiește fluxul și interacționează cu metalul de bază. Stratul de lipit crește treptat și se întărește atunci când încălzirea se oprește.

Când se efectuează procesul de lipire, este extrem de important să se mențină temperatura necesară. Temperaturile scăzute duc la o fluiditate insuficientă a lipitului și la o umezire slabă a suprafețelor îmbinate. O creștere semnificativă a temperaturii determină carbonizarea fluxului înainte ca acesta să activeze suprafețele de joncțiune. Trebuie remarcat faptul că temperatura vârfului fierului de lipit fixat la stația de lipit este întotdeauna mai mare decât temperatura reală de lipit, ceea ce se datorează capacității termice a elementelor implicate în formarea îmbinării de lipit (componenta în sine și cabluri, PCB și elemente ale modelului conductiv). Temperatura este selectată în funcție de lipirea utilizată, tipul și dimensiunea corpului componentei, materialul și topologia PCB-ului.

Caracteristicile importante ale stației de lipit sunt:

încălzirea rapidă a vârfului la temperatura de funcționare;

control precis al temperaturii vârfului cu frecvență maximă (datorită caracteristicilor de proiectare ale îmbinării dintre încălzitor și vârf, locația termocuplurilor și alte motive, temperatura specificată a vârfului poate diferi de cea reală);

calibrarea automată a stației la schimbarea vârfului sau a fierului de lipit;

schimbare rapidă a ponturilor.

Aceste capabilități sunt disponibile în principal în format digital statii de lipit, care asigură setarea, întreținerea și controlul mai precis al temperaturii fierului de lipit în comparație cu cele analogice și, de asemenea, vă permit să conectați mai multe unelte la stație.

Fluxul lichid și lipirea cu sârmă sunt de obicei folosite pentru lipire. Fluxul se aplică cu o perie pe zonele de lipit. Pentru lipire locuri greu accesibile, precum și pentru reparații se folosesc lipituri tubulare cu mai multe canale de flux în interior. Se folosesc predominant lipituri cu fluxuri de colofoniu slab activate (NC, No-clean - care nu necesita curatare) sau fluxuri de colofoniu cu activare medie, pentru care curatarea este posibila, dar nu este necesara in conditii normale de functionare a produsului. Pentru lipirea suprafețelor puternic oxidate, precum și a suprafețelor cu lipibilitate slabă, se folosesc fluxuri de colofoniu activate, care necesită spălare ulterioară în apă deionizată sau solventi organici pe baza de alcool. Lipiturile sunt utilizate atât eutectice (Sn-Pb, Sn-Pb-Ag), cât și fără plumb (Sn-Cu, Sn-Ag-Cu); Livrarea se realizează în role.

Secvența tipică de lipire pentru componentele instalate în găuri este următoarea:

curățarea vârfului fierului de lipit (dacă este necesar), întreținerea acestuia;

setarea temperaturii vârfului fierului de lipit la stație;

expunere, în timpul căreia vârful fierului de lipit este încălzit la temperatura necesară;

aducerea vârfului în contact (simultan) cu cutia de viteze și ieșirea EC pentru a asigura încălzirea acestora, o viteză scurtă a obturatorului (0,5 - 1 sec);

alimentarea unei tije de lipit la îmbinarea lipită pentru a forma o conexiune între terminal și CP (nu trebuie să aplicați lipire direct la vârful fierului de lipit pentru a evita arderea prematură a fluxului);

Acoperirea de lipit a plumbului într-un cerc la 360°;

îndepărtarea simultană a tijei de lipit și a vârfului fierului de lipit (în direcția în sus de-a lungul ieșirii EC pentru a forma un file de forma corectă).

Procesul de lipire a unei conexiuni trebuie să fie cât mai scurt posibil pentru a evita supraîncălzirea EC și decojirea cutiei de viteze; durata sa totală este de la 0,5 la 2 secunde. Când lipiți, trebuie să vă asigurați că fierul de lipit este chiar la plin un timp scurt nu a atins corpul EC și astfel încât picăturile de lipit și flux să nu cadă pe el. După utilizare, vârful fierului de lipit trebuie să fie cositorit pentru a crește durata de viață a acestuia.

Există fiare de lipit cu alimentare simultană a unei tije de lipit (lidura cu o mână, a doua poate fi folosită pentru a ține EC și/sau PP), precum și stații pentru alimentarea automată continuă sau discretă cu lipit la punctul de lipit.

Îmbinarea lipită finită trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

unghiul minim de acoperire al plumbului cu lipire care îl umezește din partea de lipit (270-330°);

procent minim de umplere a zonei CP cu lipit topit pe partea de lipit (75%);

umplerea minima a gaurii cu lipit in inaltime (50-100% in functie de clasa produsului).

Capătul cablului trebuie să fie vizibil în îmbinarea de lipire formată (nu trebuie să fie prezentă lipire în exces). Suprafața fileurilor de lipit este concavă, continuă, netedă, lucioasă, fără pete întunecateși incluziuni străine. Lipitura nu trebuie să atingă corpul EC. Trebuie să existe un spațiu (minim 1,2 mm) între meniscul format de învelișul carcasei de pe conductorii radiali ai componentei și îmbinarea de lipit. Lipirea nu trebuie să se răspândească dincolo de CP de-a lungul conductorului.

Lipire selectivă

Lipirea selectivă este un proces de lipire selectivă a EC-urilor individuale pe un PCB fără a afecta componentele instalate rămase și se realizează de obicei cu o lipire mini-undă. De asemenea, sunt dezvoltate sisteme de lipire selectivă cu laser și gaz fierbinte.

Procesul de lipire prin mini-undă este în multe privințe similar cu lipirea prin val convențională, cu diferența semnificativă că nu întregul PCB este lipit, ci doar EC-uri individuale pe el. Sistemul transportor și modulul de preîncălzire sunt similare ca design cu cele utilizate în lipirea prin val. Fluxerele sunt utilizate atât tip pulverizare, cât și tip punct cu una sau mai multe duze. Fluxul este aplicat selectiv și precis la punctul de lipit de un cap de flux deplasat de un servomotor. Modulele de flux prin dip cu adaptoare speciali sunt, de asemenea, utilizate atunci când este necesară fluxul de zone individuale ale PP. Valul din baia de lipit, care are și un servomotor (în unele modele de echipamente PP se mișcă), este creat de duze înlocuibile care formează undă. Există și sisteme de lipire selectivă cu mai multe generatoare de undă, realizate sub formă de echipamente înlocuibile pentru un anumit produs. Astfel de sisteme au o productivitate mai mare, dar mult mai puțină flexibilitate. Lipirea se poate face într-un mediu inert (azot), ceea ce asigură absența oxidării miniundei de lipit. Nivelul miniundelor este măsurat folosind metode fără contact.

Lipirea selectivă are o serie de avantaje semnificative în comparație cu lipirea manuală și prin val:

reducerea consumului de materiale tehnologice (flux, lipit, gaz inert) și energie electrică;

reducerea timpului ciclului de producție și a numărului de angajați în zona de lipire manuală;

eliminarea nevoii de spălare;

capacitatea de a lipi diferite EC-uri pe PCB-uri cu diferite lipituri pe o singură instalație într-un singur ciclu;

evitarea factorului uman, repetabilitatea parametrilor procesului pe întregul lot.

Aceste avantaje îi determină pe producători să se îndepărteze din ce în ce mai mult de lipirea prin val și manual și să folosească lipirea prin reflow pentru componentele SMD și lipirea selectivă pentru EC-urile cu pin.

Proces tehnologic

Procesul tehnologic este un set complex de acțiuni ale executanților și echipamentelor de transformare materii primeși componente în produsul finit. Se compune dintr-un complex de procese tehnologice private pentru fabricarea componentelor, pieselor și proceselor tehnologice ale acestora pentru asamblare, instalare, reglare și testare. Procesele tehnologice pentru fabricarea echipamentelor specifice se bazează pe procese tehnologice standard.

Procesele tehnologice tipice includ:

1) inspecția de intrare a componentelor;

2) pregătirea tehnologică a componentelor și ansamblurilor;

3) asamblare;

4) instalatie electrica;

5) controlul tehnic al montajului si montajului;

6) protejarea produsului de influența mediului extern;

7) pregătirea tehnologică a produsului;

8) reglajul (tuningul) produsului;

9) testarea produsului;

10) controlul ieșirii.

Astfel, procesul tehnologic de fabricare a unui bloc, subbloc sau unitate funcțională este, de regulă, un proces complex, a cărui construcție corectă este posibilă numai pe baza proiectării sale preliminare, folosind adesea modelarea matematică.

Principalele documente la dezvoltarea proceselor tehnologice sunt harti tehnologice. Hărțile indică structura procesului tehnologic și conținutul acestuia, succesiunea operațiilor, moduri, echipamente utilizate, echipamente tehnologice, proceduri de instalare, metode de reglare, control etc.

Procesele tehnologice constau în operațiuni individuale.

O operațiune este o parte a unui proces tehnologic efectuat pe o anumită piesă (sau pe un set de mai multe piese sau unități de asamblare) de către un muncitor (sau un grup separat de lucrători) în mod continuu și la un loc de muncă. O operație de proces este unitatea de bază a planificării producției.

De regulă, un proces tehnologic este împărțit în operațiuni, iar operațiunile în tranziții.

Concluzie

In acest munca de curs Au fost revizuite tehnologiile existente de montare pe suprafață. O atenție deosebită a fost acordată tehnologiei de montare a orificiilor. Descris diferite căi montarea componentelor și lipirea acestora. Tehnologia de instalare a componentelor THT este relativ simplă, bine stabilită, permite metode de asamblare manuală și automată și este bine prevăzută cu echipamente de asamblare și echipamente tehnologice.

Literatură

1. Montare la suprafață: Tehnologie. Controlul calitatii / V.N. Grigoriev, A.A. Kazakov, A.K. Dzhincharadze şi colab.; Sub conducerea generală a I.O. Shurchkova - M.: Editura Standarde, 1991 - p. 184.

2. Tehnologia de fabricare a plăcilor de circuit imprimat / http://en.radioland.net

3. Fundamentele tehnologiei de montare la suprafață / Suskin V.V. - Ryazan: Uzoroche, 2001.

4. Tehnologii în industria electronică / redactor-șef Pavel Pravosudov - Fine Street Publishing LLC, Nr. 1.2006 - p. 92.


Documente similare

    Starea curenta tehnici de montare la suprafață. Opțiuni posibile, operațiunile tehnologice și mediile pentru asamblarea și instalarea celulelor centralei electrice, procedura și regulile de pregătire și implementare a acestora. Criterii de alegere a fluxului, adezivului, lipitului, agentului de curățare, acoperirilor de protecție.

    lucrare de curs, adăugată 26.01.2011

    Dezvoltarea tehnologiei pentru asamblarea și instalarea driverelor amplificatoarelor de joasă frecvență. Analiza tehnologiei de traseu, justificarea echipamentelor tehnologice, selectie varianta optima proces tehnologic. Proiectarea zonei de montaj si instalare.

    lucrare de curs, adăugată 19.06.2010

    Procesul tehnologic (TP) ca bază a procesului de producție. Dezvoltarea TP pentru asamblarea și instalarea driverelor de amplificatoare de joasă frecvență. Analiza designului produsului. Proiectarea zonei de montaj si instalare, echipamente pentru lucrari de montaj si instalare.

    lucrare de curs, adăugată 21.06.2010

    Elaborarea unui set de documentație tehnologică pentru fabricarea unei lumini stroboscopice: analiza capacității de fabricație a designului produsului, întocmirea unei scheme tehnologice de asamblare a produsului. Efectuarea unei analize a opțiunilor de tehnologie de traseu pentru asamblarea și instalarea pieselor.

    lucrare de curs, adăugată 14.10.2010

    Descrierea caracteristicilor electrice și operaționale ale wattmetrului, proiectarea acestuia, scopul și principiul de funcționare. Determinarea cerințelor pentru tipul și condițiile de producție ale dispozitivului. Elaborarea schemelor de proiectare și tehnologice pentru asamblarea și instalarea produsului.

    lucru curs, adăugat 01.10.2011

    Introducerea unui aliaj eutectic ca lipit între suprafețele de îmbinare ale cristalului și pachetului. Aliaje eutectice: aur-germaniu sau aur-siliciu. Instalare folosind adezivi și compuși la fabricarea dispozitivelor semiconductoare.

    rezumat, adăugat la 01.09.2009

    Întocmirea unei descrieri a schemei de circuit electric. Caracteristicile cerințelor pentru proiectarea plăcilor de circuite imprimate, formarea plumbului, cositorirea și lipirea. Determinarea parametrilor electrici ai conductoarelor imprimate, fabricabilitatea și fiabilitatea proiectării.

    lucrare curs, adaugat 16.06.2011

    Tipuri de echipamente și aspect al sistemului audio. Clasificarea echipamentelor și selectarea schemelor de instalare a componentelor. Instalarea componentelor. Conectarea și configurarea amplificatoarelor. Instalarea componentelor muzicale. Costuri economice. Cerințe de siguranță.

    lucrare curs, adaugat 29.10.2008

    Efectuarea unui test de lipire. Test de rezistență la căldură la lipire. Testarea rezistenței cablurilor și a fixărilor acestora. Testarea capetelor de ieșire pentru forța de tracțiune. Testarea de răsucire și îndoire a cablurilor de sârmă flexibile.

    rezumat, adăugat 25.01.2009

    Dezvoltarea proceselor tehnologice conform unui sistem unificat de pregătire a producției de contoare cu tranzistori p1e. Analiza tipului, condițiilor și programului anual de lansare. Traseul proiectării ansamblului, selecția echipamentelor, optimizarea instalației.

Componentele electronice de pe o placă de circuit imprimat sunt fixate în găuri prin metalizate, direct pe suprafața acesteia sau printr-o combinație a acestor metode. Prețul de instalare al DIP este mai mare decât cel al SMD. Și, deși fixarea la suprafață a elementelor de microcircuit este folosită din ce în ce mai des, lipirea în găuri nu își pierde relevanța în fabricarea plăcilor complexe și funcționale.

Instalarea DIP este de obicei efectuată manual. În producția în serie a microcircuitelor, se folosesc adesea instalații de lipire automată prin val sau lipire selectivă. Fixarea elementelor în găurile traversante se realizează după cum urmează:

  • se realizează o placă dielectrică;
  • sunt găurite pentru montarea la ieșire;
  • pe placă sunt aplicate circuite conductoare electric;
  • orificiile de trecere sunt metalizate;
  • Pe zonele tratate se aplică pasta de lipit pentru fixarea elementelor de la suprafață;
  • Componentele SMD sunt instalate;
  • placa creată este lipită într-un cuptor;
  • se realizează instalarea montată a componentelor radio;
  • placa finită se spală și se usucă;
  • Dacă este necesar, se aplică un strat de protecție pe placa de circuit imprimat.

Metalizarea găurilor de trecere se realizează uneori prin presiune mecanică, mai adesea prin acțiune chimică. Montarea DIP se efectuează numai după ce instalarea la suprafață este finalizată și toate elementele SMD sunt lipite în siguranță în cuptor.

Caracteristici de montare la ieșire

Grosimea cablurilor elementelor montate este unul dintre principalii parametri care trebuie luați în considerare la dezvoltarea plăcilor de circuite imprimate. Performanța componentelor este afectată de decalajul dintre cablurile lor și pereții găurilor de trecere. Trebuie să fie suficient de mare pentru a asigura efectul de capilaritate, atragerea fluxului, lipirea și scăparea gazelor de lipit.

Tehnologia TNT a fost principala metodă de fixare a elementelor pe plăcile de circuite imprimate înainte de a începe utilizarea pe scară largă a SMD. Montarea prin orificiu a plăcilor cu circuite imprimate este asociată cu fiabilitatea și durabilitatea. Prin urmare, fixarea componentelor electronice utilizând metoda lead-out este utilizată la crearea:

  • surse de alimentare;
  • dispozitive de alimentare;
  • circuite de afișare de înaltă tensiune;
  • sisteme de automatizare CNE etc.

Metoda end-to-end de atașare a elementelor pe o placă are o bază informatică și tehnologică bine dezvoltată. Sunt diverse instalatii automate pentru lipirea contactelor de ieșire. Cele mai funcționale dintre ele sunt echipate suplimentar cu grimmers, care asigură captarea componentelor pentru instalare în găuri.

Metode de lipit TNT:

  • fixare în găuri fără un spațiu între componentă și placă;
  • elemente de fixare cu un spațiu (ridicarea unei componente la o anumită înălțime);
  • fixarea verticală a componentelor.

Pentru o instalare strânsă, se folosește turnare în formă de U sau dreaptă. La fixarea cu crearea de goluri și montaj vertical elementele sunt formate folosind turnare ZIG (sau ZIG-lock). Lipirea montată este mai scumpă datorită intensității muncii (muncă manuală) și mai puțină automatizare a procesului tehnologic.

Montarea la ieșire a plăcilor cu circuite imprimate: avantaje și dezavantaje

Popularizarea rapidă a componentelor montate pe suprafață pe o placă de circuit imprimat și deplasarea treptată a tehnologiei de montare prin găuri se datorează unui număr de avantaje importante ale metodei SMD față de DIP. Cu toate acestea, montarea la ieșire are o serie de avantaje incontestabile față de montarea la suprafață:

  • dezvoltat baza teoretica(acum 30 de ani, cablarea cu plumb era metoda principală de lipire a plăcilor de circuite imprimate);
  • disponibilitatea instalațiilor speciale pentru lipire automată;
  • procent mai mic de defecte în timpul lipirii DIP (comparativ cu SMD), deoarece produsul nu este încălzit într-un cuptor, ceea ce previne riscul de deteriorare a elementelor.

Alături de avantajele prezentate, putem evidenția o serie de dezavantaje ale componentelor de montare transversală față de montarea la suprafață:

  • mărimi de contact crescute;
  • pentru montarea știfturilor, este necesar să tăiați cablurile înainte de lipire sau la finalizare;
  • dimensiunile și greutatea componentelor sunt destul de mari;
  • Toate cablurile necesită găuri pentru a fi găurite sau create cu un laser, precum și metalizarea și încălzirea lipiturii;
  • Instalarea manuală necesită mai mult timp și forță de muncă.

De asemenea, trebuie luat în considerare faptul că costul de fabricație a unei plăci de circuit imprimat crește. Acest lucru se datorează, în primul rând, utilizării predominante muncă manuală ingineri cu înaltă calificare. În al doilea rând, asamblarea DIP a plăcilor de circuite imprimate este mai puțin susceptibilă de automatizare decât SMD și necesită mai mult timp. În al treilea rând, fixarea elementelor de plumb necesită crearea unor găuri de grosime optimă pentru fiecare contact, precum și metalizarea acestora. În al patrulea rând, după lipire (sau înainte de aceasta) este necesar să tăiați cablurile componentelor.